储罐在线检测技术研究

为提高储罐维修的科学性和准确性,大庆油田采油六厂于2005年开展了超声波罐壁腐蚀检测技术研究。该项技术利用超声波自动爬行检测系统对需要维修的储罐进行壁厚腐蚀状况检测。通过超声波储罐在线检测评价等技术的综合应用,为科学实施年度规划提供了详实的基础数据,避免了盲目更换管道和容器。     

智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统在龙王庙组气藏成功应用

<正>智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统通过智能机器人在管线外壁自主爬行,对管线内壁腐蚀情况进行扫描检测,将传统手持式超声波测厚由一维检测提升为二维检测,结果精度可达0.001 mm。在检测壁厚损失的同时,该系统还可对管线内壁腐蚀形貌自主成像,实现管线内壁腐蚀缺陷实时精准定位。该系统由中石油西南油气田公司天然气研究院首次在龙王庙组气藏生产现场进行了成功应用。本次应用以磨溪区块两口生产井为对象,对站内水平管段焊缝周边、弯头等部位进行了检     

智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统在龙王庙组气藏成功应用

<正>智能型A/B/C型内壁腐蚀扫描成像系统通过智能机器人在管线外壁自主爬行,对管线内壁腐蚀情况进行扫描检测,将传统手持式超声波测厚由一维检测提升为二维检测,结果精度可达0.001 mm。在检测壁厚损失的同时,该系统还可对管线内壁腐蚀形貌自主成像,实现管线内壁腐蚀缺陷实时精准定位。该系统由中石油西南油气田公司天然气研究院首次在龙王庙组气藏生产现场进行了成功应用。本次应用以磨溪区块两口生产井为对象,对站内水平管段焊缝周边、弯头等部位进行了检     

储罐超声波自动爬行腐蚀检测技术

随着油田开发时间的延长，各种金属储罐的腐蚀程度日趋严重。为了能够及时了解和掌握这些金属储罐的腐蚀程度，作为储罐防腐或维修的依据，需要定期对这些储罐进行检测。但原来手持超声波测厚仪只能进行抽样测试，且测量时需要人工逐点逐个检测，在被测部位先抹上一层耦合剂，必须搭起可供操作的脚手架，而且对于使用年限较长的储罐，检测存在很大危险性，甚至不能检测。为了解决金属储罐检测问题，开展了储罐超声波自动爬行壁厚腐蚀检测技术应用研究。     

国产化FSM设备在高含硫气田输气管道上的应用

FSM即电指纹法腐蚀监测,是一种基于电位列阵的金属管道/压力容器的在线腐蚀监测技术。针对进口FSM价格较高、购买配件周期长、检测精度低等问题,有针对性地进行了国产化FSM在线监测系统研发,在牵扯效应的消除与数据处理系统的提升等方面做了一定改进与创新,并进行了现场应用;同时结合超声波测厚技术验证了国产化FSM设备在高含硫气田输气管道上的检测结果的可靠性,结果表明:国产化FSM设备测量的管道壁厚和常规的超声波测厚仪测量的管道壁厚具有一致性,其相对精度在±1.0%以内,测量结果具有可信性。在全周向腐蚀监测的管道范围之内,电场指纹法不仅监测到了管道的均匀腐蚀和局部腐蚀,而且能定位各局部腐蚀发生的具体位置。     

长庆油田小口径管道内检测机器人研究与应用

综合涡流和超声波检测技术,针对长庆油田CO2驱小口径管道,成功研制了小口径管道电磁涡流内腐蚀检测机器人和超声波内腐蚀检测机器人,并在长2.97 km、管径为Φ114 mm、壁厚为4.5 mm的管线上进行了试验。研制过程包括检测系统探头、腐蚀情况检测系统、壁厚检测系统、采集处理系统、动力控制系统、储存分析系统、里程记录单元以及上位机成像系统、整体检测系统的设计和开发。电磁涡流内腐蚀检测机器人可用于Φ89 mm、Φ114 mm、Φ133 mm管径的腐蚀检测,能够通过4D弯头,能将管道腐蚀、壁厚减薄甚至盗油孔等隐患进行检测、定位。超声波内腐蚀检测机器人,能够对输油管道进行全程检测和数据记录,确定缺陷在管道上的位置,形成相应波形曲线。     

长输管道腐蚀缺陷检测技术与应用

我国一般采用多频管中电流法(RD400-PCM检测仪)对长输管道防腐层破损点进行检测定位,检测结果准确率达到100%;对管体壁厚的检测一般采用超声波检测技术,其精度要高于漏磁检测技术,点蚀达到5 mm2,10%管道壁厚的腐蚀量均能定量检测。埋地管道土壤环境评价指标包括土壤的电阻率、氧化还原电位、p H值、土壤含盐量以及含水量,根据各项指标确定了管道腐蚀级别,土壤含水量小于10%为宜,否则土壤对管道的腐蚀速率变大。将上述腐蚀检测体系在长庆油田某14 km的长输管道上进行了应用,结果表明:长输管道防腐层整体质量较好,管体腐蚀较为严重,其中坪五转外输腐蚀剩余管道壁厚最小,为3.81 mm,较大部分管线剩余壁厚均在4.31 mm左右。结合土壤环境,对使用年限较长的管道进行了更换,对有腐蚀现象的管段进行了维护,以延长管道使用寿命,降低长输管道运行风险。     

连续油管超声检测系统壁厚与椭圆度测量方案

连续油管作业时对其壁厚与椭圆度有要求。在分析国内外连续油管检测系统基础上,根据超声波检测原理,对超声波信号的壁厚测量以及连续油管管体椭圆度测量原理进行了详细描述,并提出了一种连续油管壁厚与椭圆度超声波检测系统设计方案。该方案采用椭圆度优化算法,提高了壁厚及椭圆度测量参数精度,可为连续油管超声波检测器样机研制提供理论依据。     

超声波壁厚在线监测系统在高酸气田的应用

油气集输管道长期服役于复杂、恶劣的环境,腐蚀导致的壁厚减薄现象日趋严重,已威胁到油气场站的生产安全。普光气田是国内最大的海相整装气田,H2S体积分数平均达到15%,CO2体积分数平均达到9%,具有“三高一深”的特点,集气站集输管道采用湿气混输工艺,输送介质对集输管道具有较强的腐蚀性。为确保集输管道安全运行,在管道重点部位安装超声波壁厚在线监测系统。该系统采用回波-回波测量方式进行壁厚检测,传感器通过超声波探头定期采集管道壁厚数据,并通过无线通信模块将数据传输至云端显示,实现管道壁厚的实时在线监测。现场应用表明,该系统监测数据准确率达到99%以上,故障率低,为管道的防腐提供了重要的基础数据。     

杏北油田污水罐腐蚀现状调查及防护措施优化

本文通过对杏北油田污水罐罐顶、罐壁和罐底进行全面超声波测厚,对储罐剩余壁厚进行了全面评价。通过水驱、聚驱和三元复合驱三种驱替环境的现场挂片试验,对介质腐蚀性进行了系统分析,确定了储罐重点腐蚀部位。并据此提出了针对性的涂层结构和阳极布置优化措施,为延长储罐运行寿命提供了理论依据。     

两种钻井液出口流量测量方法探讨及对比分析

钻井过程中,为了实现对钻井液出口流量的监控,综合录井常使用靶式流量传感器或超声波液位传感器测量钻井液出口流量变化。结合多年录井现场生产实践,发现超声波液位传感器测量精度高于靶式流量传感器测量精度,本文主要阐述超声波液位传感器在录井现场出口使用的2种方法:一是监测各种工况下出口排量的变化,从而发现溢流、井漏;二是通过出口排量的变化及时对安装缓冲罐上的脱气器液面监测,解决脱气器常抽钻井液或无法搅拌钻井液的问题,在保障井控安全的基础上,为高效优质录井提供借鉴,阐述了该传感器的设置、标定以及实现相应数据检测的实现过程。实例分析表明,效果较好,完全可以取代靶式流量传感器。     

基于超声波检测的管道内缺陷剩余强度研究

利用超声波检测装置对管道内壁的标准缺陷进行检测,将检测结果与标准缺陷的尺寸数据进行对比分析。建立管道内缺陷的三维模型,采用有限元软件ANSYS对其失效压力和等效应力进行研究,分析不同尺寸的缺陷对管道失效压力的影响;同时利用ASME B31G评价准则对缺陷数据进行分析,获得腐蚀缺陷的失效压力和剩余强度。结果表明:超声波检测技术在管道内腐蚀缺陷检测具有可行性与可靠性;当缺陷深度为壁厚的65%以上时,随着缺陷长度的增加,非线性随机有限元预测结果与ASME B31G分析结果比较接近;当缺陷深度约为壁厚的35%时,随着缺陷长度的增加,两者结果相差较大。     

污水管道腐蚀检测与评价

对中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司埕岛油田中心二号平台污水系统三相分离器进污水罐管道进行了壁厚检测,在此基础上对管道的特殊腐蚀形态和腐蚀原因进行了探讨.通过检测评价与分析,确定了被检管道不同腐蚀程度的具体部位,为被检管道的更换、维修和维护提供了科学依据.     

北方无损检测公司拥有技术优势

在管道一公司模拟西气东输管道施工演示会上 ,北方无损检测公司专门为西气东输工程研制的第 4代射线管道爬行器演示成功。已经能够进行直径 2 0 0～1 40 0 mm、最大壁厚 3 0 mm以上的管道检测。目前 ,计划装备 1 8套爬行器 ,可满足 90 0 km管道检测量。一旦需要 ,可以 4套 /月的速度进行生产北方无损检测公司拥有技术优势     

GE新型高温、高精度腐蚀在线监测系统上市

来自宾夕法尼亚州刘易斯顿的消息，GE传感与检测科技日前推出的最新腐蚀在线监测系统，能够在极高的温度下准确而可靠地测得管道及容器的壁厚。该系统的传感器目前最高可在350℃的温度下进行壁厚监测，其精度和分辨率远高于现有其他系统。该系统还有一款配备增强型高温传感器的机型，     

超声波直探头检测技术在三通壁厚异常时的应用

应用超声波直探头检测技术检测压力管道壁厚异常区域,可以明确壁厚异常区域是壁厚减薄还是夹层缺陷,再根据分析结果判断存在壁厚异常区域的管件是否需要更换。     

液化石油气罐鼓包分层的原因及解决措施

介绍了中亚能源有限责任公司催化裂化装置稳定塔液化石油气罐的特点,分析了液化石油气罐鼓包、分层及器壁腐蚀的原因.对该罐进行了彻底检测,针对问题提出了相应的解决措施.     

油罐的腐蚀与防护技术

金属油罐的腐蚀大多为局部腐蚀,其中点腐蚀最为明显。金属油罐腐蚀最严重的部位一是罐底板凹陷处;二是罐顶和罐壁结合部,罐顶外部呈环状腐蚀;三是罐壁腐蚀在罐的阴面壁、顶结合部。分析了这些腐蚀产生的原因,就如何控制金属油罐的腐蚀速度,提高油罐的防护水平的问题进行探讨,提出了防治措施及应注意的问题。     

瞬变电磁信号聚焦及管道壁厚检测试验研究

传统瞬变电磁检测技术可在非接触状态下实现埋地金属管道剩余平均壁厚的检测,但是实际应用过程中发现该技术存在管道局部腐蚀分辨率低的不足,为提高该技术的局部腐蚀检测分辨率,进行了磁场信号聚焦定向式加载技术研究。利用遗传算法设计出具有磁场信号聚焦效果的线圈阵列,该阵列激励的磁场信号聚焦在半径约0.7 m的圆形区域内。在试验管道上对具有磁场聚焦效果的瞬变电磁检测装置进行检测试验,试验结果表明,该技术可实现信号聚焦区域内管道剩余平均壁厚的有效检测,且检测所得壁厚数据与超声波测厚数据的误差小于5%。     

大型柴油储罐的腐蚀检查与完整性评价

介绍一台1×10~4 m~3柴油储罐的开罐检验情况,结合宏观检查、测厚仪壁厚检测、焊缝的无损检测、罐底板腐蚀产物能谱分析和X射线衍射分析等一系列检验,结果表明:罐底沉积水中含有一定浓度的腐蚀性离子,形成较强的电解质溶液,罐底板因防腐层破损而漏出金属本体,形成电化学腐蚀。通过罐底板的剩余最小厚度评定公式计算和以上各种检验,对储罐进行了完整性评价,并针对检验结果提出了修复意见及预防措施。