冰箱压缩机减振降噪的应用研究

对某型冰箱压缩机振动噪声进行了理论和实验分析 ,在此基础上 ,提出了一种新的冰箱压缩机减振降噪措施。基于高频隔振理论 ,重新设计了该型压缩机的压簧隔振系统。实验证实 :采用新型隔振系统的压缩机其平均噪声由 37.3d B(A)下降到 35 .0 d B(A) ,振动由 3.2 m/ s2 下降到 1.7m/ s2 ,取得了良好的减振降噪效果 ,这说明改进压缩机压簧隔振系统是一种有效的降低压缩机振动和噪声的方法。     

往复压缩机管道振动测试分析

利用PL302双通道数据采集器对某装置4台往复压缩机管道系统进行了振动测试,采用能量分析法发现四号压缩机管道振动最强烈;并着重对四号压缩机管道的振动进行了频谱特征分析,确定了振动的原因是气流脉动引起管系共振,需有针对性地采取减振改造措施。     

基于金属尖劈与共振吸声器的新型复合共振金属尖劈吸声结构

金属尖劈声学结构和共振吸声结构是目前在声学试验室建设中运用得最多的声学结构。但在实际应用中,不管是金属尖劈结构还是共振吸声结构都有其缺点,针对金属尖劈吸声结构和共振吸声结构在声学处理上的缺陷,提出一种新型复合共振金属尖劈,该新型复合共振金属尖劈吸声结构以普通金属尖劈吸声结构和共振吸声结构为基础,在中、高频率段采用尖劈结构,运用四分之一波长理论进行吸隔声,而在低频率段,采用共振板吸声结构进行吸隔声,该新型吸声结构具有占用空间小但是在低、中、高频上都具有很好吸声作用。     

某多级轴流压缩机双层穿孔板降噪方案设计及试验验证

为了提高轴流压缩机内流场气流品质，降低压缩机现场运行产生的噪声，本文提出了一种在压缩机出口下游管道壁面安装降噪结构的方案。根据轴流压缩机噪声特性，利用马大猷教授提出的穿孔板吸声理论，同时考虑切向流及高声强的影响，设计了一种双层穿孔板，采用流管法测试了样件的吸声性能，最后在压缩机现场运行过程中对降噪结构上、下游截面进行了噪声测量。结果表明：降噪结构穿孔板在设计的频率范围内具有良好的吸声性能，其下游截面的噪声明显降低。     

螺杆压缩机低频噪声性能控制研究

针对螺杆压缩机噪声存在突出的低频成分现象,提出了一种典型的被动降噪方法,该方法利用阻尼减振降噪机理,将阻尼材料贴附在隔声罩外层钢板与内层吸声材料之间,形成隔声层加阻尼层与吸声层的结构,从而提高对低频噪声的控制能力。结果表明,试验机噪声水平在200 Hz中心频率以下各个频段均有5~10 d B(A)左右的改善,且全频段噪声声压级降低4.5d B(A),符合预期要求。     

耦合Helmholtz共振消声器的设计及参数分析

基于传统Helmholtz共振消声器提出了一种机械耦合式共振消声器结构,以改善传统共振消声器的声学性能。该消声器的共振腔中内置附加有质量块的柔性板结构,将共振腔分隔为上下2部分腔体。入射的声波激励起柔性板结构的振动,与上下腔体相互耦合形成新的2自由度系统,从而将传统Helmholtz共振器的共振峰一分为二。基于理论分析柔性板附加质量块,以使其振动特性更具有可调性。同时,借助有限元软件分析其结构参数对消声器声学特性的影响规律,并通过实验验证结构的有效性。     

往复压缩机管道振动分析及改进

为了解决某往复压缩机管道的振动问题,通过对管道气体动力特征和管道结构的动力响应的分析.找到振动的根源为压力不均匀度超标、气柱共振和机械共振.概述了管道气柱固有频率、压力脉动和管道结构固有频率等计算的基本方法.针对其振动原因的分析,提出了优化设计思想,并对某炼油厂压缩机出口管道振动的实际情况,提出了减振改进方案,使机组能正常的工作.     

压缩机管道振动消减措施研究

从管道设计、衰减器和孔板等方面进行考虑,对管道内的压力脉动进行消减。为了防止气柱共振和结构共振,从管道布置和支架设计进行研究,得出避免共振的方法。并对某炼油厂压缩机出口管线振动的实际情况,提出了减振方案,使机组能正常的工作。     

往复式自动化压缩机管道结构减振方法研究

压缩机管道结构的振动特征具有随机性,且方向不唯一,导致传统方法无法有效分析压缩机管道结构的减振特性,导致管道振动速度峰值较高。提出新的往复式压缩机管道结构减振方法。将往复式压缩机管道的振动方向分为的轴向振动和横向振动,获取往复式压缩机管道的振动特性;在气流脉动分析理论的基础上,通过消减气流脉动的方式实现往复式压缩机管道结构的减振。实验结果表明,所提方法的分析精准度高、减振效果好。     

压缩机排气盘管固频分析与改善设计

排气盘管是连接压缩机机芯与壳体的重要振动传递零部件,管内流动的是经过气缸压缩后的高压气流,设计合理的排气盘管既可以减少气流压力损失、提升性能,也能减小管道振动传递、避免共振及压缩机噪声。本研究对某厂家生产的一款压缩机进行噪声、振动测试,经过锤击实验证明为排气盘管存在共振,利用ANSYS Workbench软件对其进行模态分析与改善设计,避开了电源工作频率,明显降低了压缩机噪声与振动。