氯化蒸馏残渣回收锗工艺研究

氯化蒸馏残渣中的锗在氢氧化钠浓度432g/L、液固比41、85℃浸出2h的条件下,锗浸出率可达99.21%,硅浸出率可达99.98%。浸出液通过离子交换方式进行分离锗和硅,然后进行沉锗和沉硅处理,锗的综合回收率可达99%。     

从含锗浸出渣中回收锗的工艺方法探讨

本文经过大量的生产试验,寻找出一种利用锗原料经蒸馏提取大量的锗后的蒸馏渣,再经浸出提锗以后的浸出渣中残留的少量锗转化成可溶性的锗酸盐,以提高再回收锗回收率的工艺法。     

锌粉置换镓锗渣加压氧化浸出的生产实践

介绍了丹霞冶炼厂综合回收锌粉置换镓锗渣浸出镓锗铜有价金属的生产实际情况,浸出流程设计采用原料氧化烘焙预处理与二段逆流加压氧化浸出加一段常规浸出,以及独立的混酸浸出工艺,镓、锗、铜浸出率分别为94%、94%和95%。在2017年试生产期间镓、锗、铜金属浸出率分别为94.06%、59.37%和98.90%,通过对锌粉置换镓锗渣成分和浸出机理的分析,基于最小化学反应量原理优化改进原有流程,取消氧化烘焙预处理操作单元,强化二段加压氧化反应条件,抑制溶液硅凝胶生成,锗的年平均浸出率由2017年59.37%提高至2019年的75.35%,镓、铜金属浸出率分别升高了0.75%和0.12%,优化后生产费用年节约355万元,流程更精简,生产现场更安全环保。      

国外某富锗渣的相组成考查及处理方法研究

对一国外锗渣进行了物质组成考查，确认其为一湿法提锌过程产出并富集了多种硫酸不溶相的富锗渣，含锗高达０．６８％，且主要赋存于一罕见相羟锗铅矾Ｐｂ３〔ＧｅＯ２（ＯＨ）２〕（ＳＯ４）２中。对之进行的处理工艺研究表明，常规处理方法无法有效回收锗，而按拟定的硫酸、氢氟酸浸出流程则可在混酸浸出段将９０％以上的锗转入溶液，再循丹宁沉锗—焙解—蒸馏—水解流程以＞７７％的锗直收率产出ＧｅＯ２。     

氧压酸浸炼锌流程中置换渣提取锗镓铟

为从锌精矿氧压酸浸炼锌工艺的置换渣中提取锗镓铟元素,对二段浸出-萃取分离锗镓铟铜工艺进行研究,锌电积废液用于一段浸出,H2SO4-HF混酸用于一段浸出渣的二段浸出;一段浸出液分别采用二(2-乙基已基)磷酸(P204),C3~5氧肟酸+二(2-乙基已基)(P204)磷酸及5-壬基水杨醛肟(CP150)分别萃取铟,锗镓及铜;二段浸出液用C3~5氧肟酸萃取提锗,萃余液加入氟化钠沉淀氟硅酸钠。试验结果显示,一段浸出用酸度为3.1 N的湿法炼锌电积废液,液固比4∶1,初始氧分压0.4 MPa,150℃,经3 h的二级浸出后,浸出渣率约为15%,铟镓铜锌4个元素的浸出率都达到98%,而锗浸出率约为80%;一段浸出残渣用H2SO4-HF混酸浸出,其氟/硅摩尔比4.2∶1.0,硫酸浓度为2 N温度80℃,液固比3∶1,浸出时间为5 h,一段浸出残渣中锗几乎完全浸出;一段浸出液在pH 2.0~2.2,30%二(2-乙基已基)磷酸萃取,部分铁与几乎所有的铟被萃取,用2 N盐酸反萃,铟、铁的反萃率分别为98.28%和2.79%,可达到铟铁的分离;萃铟余液用3%的氧肟酸+10%二(2-乙基已基)磷酸-煤油协萃锗、镓,铁也发生共萃,锗、镓和铁的单级萃取率均在90%以上,采用次氯酸钠反萃,锗反萃率近100%,且Ge/Ga和Ge/Fe的反萃分离系数分别为10836和318.7。用3 mol·L-1的硫酸,相比(W/O)1∶2反萃镓,镓的一次反萃率达97.5%。二段浸出液采用10%C3~5氧肟酸-煤油萃取,相比(O/W)为1.2∶1.0,锗的单级萃取率达到98.31%。经30%次氯酸钠溶液反萃,锗的一次反萃率达到98.83%,萃余液加入氟化钠,氟硅化物的沉淀率为90%左右。沉硅滤液经补充氢氟酸后返回二段沉出,锗的浸出仍可达到较完全的浸出。该工艺无废液排放,并且通过与湿法炼锌流程的物料交换而变得简化。     

氧化锌烟尘浸出过程硅-锗沉淀高效分散解聚研究

在高新技术对锗需求日益增长的背景下,基于对烟尘浸出渣中锗赋存状态的考察,查明了硅锗聚合沉淀机制,及超声诱导锗硅沉淀高效分散解聚机制。采用相关性分析等首次为锗硅聚合沉淀猜想提供实质性证据,Ge-Si相关性系数k为66.57,相关性拟合度R²高达97.99%。在含锗氧化锌烟尘浸出过程中,溶液中硅离子会聚合形成硅酸胶体吸附溶液中的锗,引起锗损失14.81%,造成锗工业回收率低。超声引入浸出过程后,会在溶液中会产生空化气泡,发生空化作用,空化气泡破裂时释放的能量形成局部的高温高压并产生冲击波与微射流,会持续不断冲击聚硅酸胶体表面,使得聚硅酸胶体比表面积增大58.19%,孔径增大666.32%,孔容增大165.79%,使得大颗粒的硅胶解聚为小颗粒的低聚硅酸,降低硅胶对锗的吸附,超声条件下锗损失降低了59.35%。研究建立的氧化锌烟尘浸出过程硅-锗沉淀高效分散解聚,可有效实现氧化锌烟尘中锗高效回收。     

锗渣中锗的测定——碘酸钾容量法

文章采用氢氧化钠碱熔试样，经硫酸中和后，在1＋1盐酸介质中蒸馏分离锗，使大部分干扰元素经蒸馏分离，并在1＋1盐酸介质中用碘酸钾容量法滴定锗。该法滴定终点明显，准确率高。标准回收率为95．52％～105．78％，变异系数为3．18％～4．42％。适用于锗渣中高含量的锗的测定分析。     

碱浸-还原挥发工艺回收镓锗置换渣中镓、锗

镓、锗是重要的稀散金属,从锌冶炼过程中综合回收镓、锗成为该原生金属产量的重要来源。目前主要采用酸浸工艺从镓锗置换渣回收镓、锗,回收率较低,资源利用率低。本文利用镓、锗两性物质的属性,采用碱浸-还原挥发工艺进行了回收镓锗置换渣中镓、锗的试验研究,得到以下主要结论。碱浸试验单因素最佳工艺条件为NaOH浓度4 mol/L、反应温度90℃、液固比8 mL/g、搅拌速度400 r/min,在此条件下,镓锗置换渣中镓、锗浸出率分别达到91.25%和78.95%;强化球磨浸出对镓、锗的浸出率没有改善作用;还原挥发试验的单因素最佳工艺条件为温度1 200℃、粉煤配入量30%、挥发时间4 h,在此条件下,碱性浸出残渣中锗的挥发率达到91.02%。该工艺产生的挥发残渣和砷酸钙渣返回火法炼铅系统综合回收铜、砷等有价金属,实现了渣的无害化处理。本文回收镓、锗的方法可为同类企业从锌冶炼工序中回收镓、锗提供参考。     

钒钼铅矿浸出与钒钼分离试验研究

研究了用硫化钠-氢氧化钠复合浸出剂从钒钼铅矿中浸出并分离钒、钼.试验结果表明,钒钼铅矿用碱浸出后,钼、钒进入溶液,而Pb、Ag等留在渣中.最佳浸出条件为:硫化钠用量为理论量的1.1倍,液固体积质量比4∶1,OH浓度约1.5 mol/L,反应温度95～100℃,反应时间3h;浸出液用镁盐除硅后再用氯化铵沉淀钒,钒沉淀率大于95％;用盐酸与氯化钙沉淀钼,钼沉淀率大于99％.     

富锗浸出渣还原浸出试验研究

针对富锗锌焙烧矿富锗浸出渣(简称富锗浸出渣)常规硫酸浸出时锗、锌浸出率偏低问题，从富锗浸出渣性质、浸出机理分析提出了SO₂还原浸出试验研究方法，对浸出时间、浸出温度、始酸浓度、液固比进行单因素试验研究。结果表明：在釜内压力0.4 MPa、浸出温度120℃、始酸浓度(40～50) g/L、浸出时间4 h、液固比6 L/kg时，锗、锌浸出率分别可达83.1%和94.5%。     

太阳能电池用锗单晶片加工废料综合回收利用研究

用过滤法对废料液中的C10号切割润滑油进行分离，再对分离出的油液进行分馏提纯，C10号润滑油回收率可达到72．6％。过滤分离油后的锗和碳化硅粉的残渣经灼烧后，在NaOH溶液中用过氧化氢进行氧化溶解锗，使其进入溶液，然后过滤分离出溶液中不溶解的碳化硅粉，进行加热洗涤净化后得到纯净的碳化硅粉，碳化硅粉的回收率可达到95．6％。对富含锗的溶解滤液进行蒸发浓缩水分后，用盐酸蒸馏得到GeCl4，锗回收率可达到98％以上。     

二段除钼锡法处理高钼高锡钨矿物原料制取高纯APT

在碱分解-萃取-蒸发结晶制取APT工艺中,用二段除钼锡法处理高钼高锡的复杂钨矿物原料,即:将经典的MoS3沉淀除钼法与选择性沉淀除杂法相结合,先用经典的MoS3沉淀除钼法在Na2WO4溶液中除去大部分的钼,再用选择性沉淀法处理经萃取转型后获得的高锡(NH4)2WO4溶液,以除去其中的钼和锡,钼的总去除率可达97％以上,锡的去除率可达99％以上,在结晶率为95％的情况下,生产出的APT质量达到了GB10116-88APT-0级标准。     

锑冶炼中砷碱渣与二氧化硫烟气综合回收清洁工艺探讨

通过将炼锑中产生的含砷碱渣经过浸出、含砷碱溶液吸收废气二氧化硫、硫化钠等硫化剂脱砷、硫酸铁深度除砷以及净化浓缩干燥等过程后,难以处理的砷碱渣和废气低含量的二氧化硫得到彻底处理。整个处理过程,锑回收率达到99%,砷开路率超过90%,二氧化硫经吸收超过95%,使气体达到排放标准,碱转化为亚硫酸钠,达到了以废治废的目的,是一种清洁炼锑的工艺。     

锑冶炼中砷碱渣与二氧化硫烟气综合回收清洁工艺探讨

通过将炼锑中产生的含砷碱渣经过浸出、含砷碱溶液吸收废气二氧化硫、硫化钠等硫化剂脱砷、硫酸铁深度除砷以及净化浓缩干燥等过程后,难以处理的砷碱渣和废气低含量的二氧化硫得到彻底处理．整个处理过程,锑回收率达到99％,砷开路率超过90％,二氧化硫吸收率超过95％,使烟气达到排放标准,碱转化为亚硫酸钠,达到了以废治废的目的,是一种清洁炼锑的工艺．     

氨法制备低铁锌工艺研究

采用NH3-NH4Cl-H2O体系浸出锌焙砂,经过锌粉两段净化,再电积出低铁金属锌。浸出时Fe、Ge、Si、As、Sb、Pb均进入浸出渣,而Zn、Cu、Cd等进入浸出液中。锌的平均浸出率90.8%,总回收率89.5%。得到的电锌产品中杂质元素Cu、Cd、Sb、As、Ni、Co、Pb和Fe含量≤0.0002%。     

锗精矿氯化蒸馏工艺的改进

锗精矿的氯化蒸馏后期，通常要加入少量硫酸以保证浸出液足够的酸度，文章研究了此工艺中用氯气替代硫酸的可行性。试验结果证明此工艺是完全可行的，采用新工艺既能使产生的废酸更容易得到回收，又使锗的蒸馏率提高了0．41％，每年可增产金属锗41kg，且等量增产比原工艺节约23．18万元。     

废旧锂电池废料除铝及回收铝工艺研究

锂离子电池作为电池市场的主要产品,产量不计其数,同时每年废弃的锂离子电池数目也非常巨大,这些锂离子电池废料中含有丰富的金属元素,为了能够有效地提取废旧锂离子电池中宝贵的金属,对其进行除铝和回收铝研究.实验使用NaOH为浸出剂、二级逆流碱浸法为工艺,探究了从锂离子电池废料中除铝的较优条件,并且利用XRF、扫描电镜对锂离子废料元素和氢氧化铝沉淀表面进行形貌分析,初步探究了不同pH值对浸出液中回收氢氧化铝能力的影响.结果表明,除铝较为适宜工艺条件为加碱量为Al的化学计量比的1.5倍,反应温度为80 ℃、反应时间为1 h、一级碱浸固液比为1:12（g/L）、二级碱浸浓度为5 %、一二级碱浸碱配比为6:4,加料方式为一级碱浸先加碱溶液再加固体废料、二级碱浸先加固体废料再加碱溶液的方式.此条件下,铝的浸出率达到12.32 %以上,废料中超过90 %铝被浸出.沉淀氢氧化铝的较优pH值为7~8.      

铅阳极泥氯化浸出液除氟研究

选用氯化钠脱除铅阳极泥氯化浸出液中的氟硅酸和氟硅酸盐,考察了氯化钠加入量、反应时间、沉降时间、温度等对氟脱除率的影响。在最佳工艺条件下,浸出液中氟浓度可降至2.43g/L以下,除氟率达87.7%。除氟后溶液在蒸馏过程中不产生结晶物,避免蒸馏管道发生堵塞现象,馏出液中氟浓度均在3g/L以下,可以作为稀酸返回浸出。