硅橡胶热膨胀法制作复合材料加筋面板

本文研究了采用硅橡胶热膨胀法制作复合材料加筋面板的工艺方法,对该法的基本原理进行了简单阐述,探讨了关键参数工艺间隙值的设定方法,并分析了工艺间隙对制件质量的影响,最终制备了优良的复合材料加筋面板结构试验件.     

硅橡胶辅助加压成型树脂基复合材料工艺研究

树脂基复合材料成型过程中经常使用辅助材料来改善产品的质量、优化工艺过程,其中硅橡胶作为辅助加压材料,被大量应用于复合材料的固化炉、热压罐成型工艺中。硅橡胶具备高可塑性、耐温性等优点,在固化过程中能够稳定地对产品施加压力,保证产品表面及内部质量。通过对硅橡胶热膨胀加压及辅助传压等不同成型工艺过程的比较,进行了硅橡胶热膨胀加压工艺间隙的理论分析,系统地阐述了硅橡胶辅助加压工艺的实现过程,提出了温度、硅橡胶体积、模具间隙与固化压力之间的关系。     

碳纤维复合材料方管硅橡胶热膨胀成型工艺研究

针对碳纤维复合材料方管,设计制备了硅橡胶热膨胀工艺成型模具,并制备了碳纤维/双马树脂和碳纤维/环氧树脂复合材料方管,研究了成型过程中硅橡胶的温度变化规律,考察了方管的成型质量及其影响因素。结果表明,按照所建立的热膨胀工艺模具尺寸设计公式,可给出硅橡胶芯模的尺寸和工艺间隙;模具内腔的空气对流情况对硅橡胶的温度变化有重要影响;工艺间隙对方管成型质量有很大影响,当工艺间隙与理论计算值相符时,碳纤维/环氧树脂管件的表面和内部质量良好,厚度与设计值一致;碳纤维/双马树脂管件成型时,复合材料内部容易产生孔隙缺陷,采用真空辅助的热膨胀工艺方法,能够有效消除孔隙缺陷。     

热膨胀硅橡胶在复合材料成型工艺中的应用

简要介绍了热膨胀硅橡胶的性能和特点,热膨胀模成型工艺的原理,并应用其研制了复合材料制件。热膨胀硅橡胶适于制造热膨胀芯模。     

RTM注胶工艺对T形复合材料构件内部质量的影响

为提高树脂传递模塑(RTM)工艺成型T形复合材料制件的内部质量,研究了RTM成型T形复合材料制件工艺中3种注胶方式对内部质量的影响。无损检测结果表明,3种注胶方式对T形试样内部质量的影响不同。沿着T形制件横边两侧注胶,纵边出胶,成型的T形制件内部质量分布差异较大,存在明显的内部分层和密集空隙,存在内部缺陷的面积百分比近似20%;沿着T形制件横边一侧注胶,其余两边出胶,成型的T形制件只有个别位置存在密集空隙类缺陷,且缺陷所占百分比不足5%;沿着T形纵边注胶,横边两侧出胶,成型的T形制件内部质量完好。     

工艺间隙对气囊法成型复合材料圆管性能影响

设计并加工了气囊法成型复合材料圆管的不锈钢模具,并利用硅橡胶圆管作为加压气囊,制备了不同工艺间隙条件下的碳纤维复合材料圆管。利用金相显微镜观察了圆管横截面的微观形貌,对圆管的压缩性能进行了测试,并与同种材料和固化制度条件下热压罐成型平板的压缩强度进行了比较。结果表明,工艺间隙与圆管设计壁厚比值为34%时,圆管的成型质量最好,管壁的单层厚度相对较小且比较均匀,管壁内部缺陷较少,压缩强度为634MPa,与热压罐成型平板的压缩强度647MPa相当;工艺间隙增大后,成型质量逐步变差,压缩强度逐步下降,工艺间隙比值为86.7%时,出现了明显的分层和孔隙缺陷,且单层厚度明显偏大且不均匀,圆管的压缩强度下降到427MPa,相比最高值下降34%左右;工艺间隙减小后,成型质量和压缩强度也出现减小的趋势,但减小幅度相对不大。     

复合材料热膨胀成型工艺研究与应用

简要叙述热膨胀工艺的原理和成型工艺过程，对热膨胀芯模的材料性能和设计、制造进行试验，分析影响膨胀压力的因素，并与热压罐成型工艺进行性能对比。以硅橡胶材料制作的芯模与钢模组合使用制备碳纤维复合材料制件，应用效果较好。研究表明，该工艺适用于多腔体复合材料制件的整体共固化成型。     

QC方法提高复合材料制件质量的研究

运用质量控制(QC)方法,开展以5428/T700体系复合材料"T"型长桁制件质量提高为目标的对策研究。针对统计结果中较突出的长桁分层缺陷和厚度超差问题,全面分析了主要影响因素,并提出了有效对策。结果表明,通过量化单向材料填充量和选用硅橡胶作为边缘封挡材料改进措施,能够消除长桁下缘条分层缺陷;通过改进预吸胶和固化组装方案,厚度超差问题得以有效解决。指出QC方法是提高复合材料制件质量的有效分析方法。     

高强度、高透明溶剂型有机硅涂覆剂

3M中国有限公司的苏崎等人以绝缘硅橡胶和导电硅橡胶为主体材料，按不同配比混炼，得到不同力学性能及电性能的硅橡胶复合材料。测试结果表明，由于渗流效应，随着绝缘硅橡胶中导电硅橡胶含量的不断增加，硅橡胶复合材料的介电常数增加。在渗流阀值附近，硅橡胶复合材料的介电常数提高更明显。当导电硅橡胶的质量分数为40％时，复合材料的介电常数为20．8，为纯绝缘硅橡胶介电常数的8～10倍。     

复合材料帽形结构水溶芯模共固化成型工艺研究

介绍了采用水溶性芯模的一次共固化技术制造带帽形加强筋的复合材料制件的工艺路线及效果。所采用的材料为可零吸胶的T700/5429预浸料,为提高R区抗剥离能力,分别采用不同的填角方式。结果表明：采用这种工艺可以较好地解决帽形复合材料构件固化后脱模问题,制件外形准确,内部质量良好,适当的填角方式可以极大地提高帽形结构R区的抗剥离能力。     

复合材料用橡胶均压板成型工艺研究及应用

本文对复合材料真空袋成型的均压技术进行了探讨。主要论述了丙烯酸酯橡胶的性能、丙烯酸酯橡胶均压板的优点、成型工艺、应用方式及应用结果。该均压板的使用有效地克服了复合材料制件拐角、尖点处的孔隙现象，减轻了辅助材料在制件表面造成的皱折现象，大大改善了制件的质量。     

热膨胀成型工艺应用于碳纤维复合材料

简要叙述了热膨胀成型工艺的原理、材料及影响因素，并应用该工艺研制了碳纤维复合材料制件。该工艺适用于多腔体复合材料制件的整体共固化成型。     

装配间隙对复合材料构件弯曲疲劳性能的影响研究

各向异性的碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)制件固化后极易产生翘曲变形,装配连接时在贴合面处会产生装配间隙并对构件的力学性能产生影响。为探究不同装配间隙尺寸对CFRP构件弯曲疲劳性能的影响规律,以CFRP制件为试验对象,以电子万能试验机和SD100液压疲劳试验机为平台,通过对比含不同尺寸装配间隙的复合材料构件失效过程及疲劳寿命,揭示装配间隙尺寸对复合材料构件弯曲疲劳性能的影响规律。研究发现:装配间隙直接影响复合材料构件的受载失效过程,并导致构件疲劳性能下降;在一定间隙高度内增大间隙长度能够提高复合材料构件的疲劳寿命,间隙高度的增加对复合材料构件疲劳寿命的影响极大。     

一种含石墨烯的硅橡胶导热复合材料及其制备方法

<正>授权公告号:CN 104327515B授权公告日:2017年8月11日专利权人:中国科学院金属研究所发明人:英哲、方明赫、王函等本发明公开了一种含石墨烯的硅橡胶导热复合材料及其制备方法。导热复合材料主要由硅橡胶、石墨烯和无机导热填料组成,石墨烯在导热复合材料中的质量分数为0.001~0.1。硅橡胶导热复合材料的制备工艺为:先在双辊开炼机上将硅橡胶、石墨烯、无机导热填料和交联剂等混炼均     

VARI工艺在大型曲面复合材料制件上的工程化应用研究

对真空辅助树脂传递成型(VARI)成型工艺制造大型曲面复合材料制件的工程化应用进行了研究,对其技术要点进行了重点分析。重点指出了注胶口位置和真空管路设计、辅助材料的合理铺放及封装、树脂的脱泡处理等都是直接影响复合材料制件质量的关键因素。     

复合材料制件表面金属化技术——金属喷涂转移法

本文主要介绍了复合材料制件表面金属化的一种技术金属喷涂转移法。通过对金属喷涂转移法原理、载体膜成型工艺和金属喷涂工艺等的研究,成功地实现了大型复合材料制件的表面金属化     

树脂基碳纤维复合材料制孔缺陷及其钻削工艺研究

针对树脂基碳纤维复合材料制件制孔时存在的几何缺陷及其钻削时特有的缺陷等质量问题,根据树脂基碳纤维复合材料的特性,提出了在树脂基碳纤维复合材料制孔过程中应采用的工艺方法,并提供了合理的钻削工艺参数。实践证明,该工艺方法解决了树脂基碳纤维复合材料制孔这一加工难题,提高了加工效率,改善了飞机零部件的连接及装配质量.     

格栅形碳纤维复合材料制件成型技术研究

介绍了一种格栅形碳纤维复合材料锥筒制件的成型工艺技术。纤维采用日本东丽公司的M40，基体为648酚醛环氧树脂一三氟化硼单乙胺体系（4211体系），采用铸铝模具、真空袋热压罐成型工艺。通过工艺研究，突破了模具设计与制造、铺层设计、制件外观质量保证、制件尺寸精度控制、成型工艺等关键技术，成型的制件格栅条宽度和厚度均匀，外表光洁，尺寸精度高，满足了设计要求。     

高介电常数硅橡胶复合材料的制备研究

研究了以绝缘硅橡胶和导电硅橡胶为主体材料,采用不同配比进行混炼,制备的力学性能和电性能不同的硅橡胶复合材料。这些硅橡胶复合材料能满足不同电压等级要求的介电常数、介质损耗、击穿强度和力学性能等。测试结果表明,由于渗流效应,随着绝缘硅橡胶中导电硅橡胶的含量不断增加,所制备的硅橡胶复合材料的介电常数不断变大。同时,在渗流阈值附近,硅橡胶复合材料的介电常数有了极大的提高。当导电硅橡胶的含量为40%左右时,硅橡胶复合材料的介电常数达到了20.8,为纯绝缘硅橡胶体介电常数的8~10倍,同时材料的介电损耗仍保持较低值。这表明传导机理对材料的介电常数的提高起到了很重要的作用。     

辅助工装在解决复合材料制件表面质量问题中的应用

主要研究了橡胶、热收缩塑料用作辅助工装在真空袋/热压罐成型复合材料制件中的应用。结合实验研究总结了在复杂的层压件、管状结构件及蜂窝夹层结构件成型时辅助工装选用材料要点、制作工艺控制要点等,有效地解决了复杂复合材料制件在成型中易出现的表面缺胶、发白、架桥等缺陷,提高了产品的质量。