超精密切削时刀具切削刃的作用机理分析

分析了金刚石刀具切削刃的切削作用、脆性材料超精密切削时切屑形成机理；对金刚石刀具切削刃钝圆半径、切削厚度、切削角三者之间的关系进行了描述。结果表明：脆性材料可以实现塑性域超精密切削加工；控制切削参数可以加工出满足要求的表面粗糙度和表面波纹度，为生产实际提供可靠的工艺条件及技术参数。     

光学脆性材料的金刚石切削加工

重点对脆性材料的超精密研磨、抛光加工技术及超精密磨削加工技术和超精密切削加工技术进行了分析研究。分析表明,硬脆材料光学元件主要应进行超精密研磨、抛光及超精密磨削加工;软脆材料光学元件主要应进行金刚石切削加工。对软脆材料金刚石切削进行了试验设计,指出了光学脆性材料的金刚石切削加工过程不同于金属加工过程,通过控制切削条件可以实现脆性材料塑性域加工,提高光学脆性材料的表面加工质量。     

切削参数智能选择系统的研究与开发

介绍了一套材料切削加工参数智能选择系统的研究与开发。该系统基于切削参数工程数据库的经验参数选择；采用模糊综合评判及模糊聚类方法对切削加工性能未知的材料进行切削参数的选择；采用机械最优化方法对特定加工目标的材料切削参数进行选择；采用人工神经网络方法对具有大量加工经验的材料切削参数进行选择。多种方法的结合有效地实现了切削参数的合理选择，并使切削参数的选择具有一定的智能水平。     

工件材料切削加工相对性指标初探

针对工件材料切削加工性问题,提出了相对切削力的概念,在相同加工条件下,用以比较不同工件材料切削力的大小。通过试验测量出一组切削力数据,计算出加工几种常用材料时的相对切削力,并对其切削加工性进行了分析讨论？     

不锈钢加工用刀具切削参数选择分析

从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削液、常见的切削方法诸方面对不锈钢加工用刀具进行较系统的分析,总结出不同加工条件和加工要求下不锈钢加工用刀具切削时的合理切削参数,并给出刀具实例.     

难加工材料的高速切削与加工实例

通过分析难加工材料高速切削的特点，认为高速切削可以在一定程度上改善难加工材料的加工特性。在此基础上，介绍了难加工材料高速切削的基础技术，并给出了3种难加工材料高速切削的加工实例。     

激光超声复合加工硬质合金的切削特性研究

研究了激光加热与超声椭圆振动复合切削条件下,使用CBN(立方氮化硼)刀具对硬质合金材料进行精密加工的切削特性。利用有限元仿真,分析硬质合金材料在普通切削、一维超声振动切削、超声椭圆振动切削与激光超声复合切削4种切削方式下的切削力变化特征。采用超精密车床与YAG激光器、自主研发的超声振动装置等辅助设备,实验研究了激光超声复合精密加工硬质合金的切削特性。通过一系列的对比实验,分析切削参数,如切削速度、切削厚度,对切削力的影响规律。仿真与实验结果表明,由于加工材料的软化和断续切削,激光超声复合辅助加工显著地降低了切削力,硬质合金的切削加工性能得到显著改善,通过工艺参数的优化,可以实现硬质合金的精密加工。     

涂层刀具推动数控加工发展

高速切削、硬态加工、高稳定性加工、以车代磨、干式切削等新型切削方式对数控刀具提出了更高的要求,刀具涂层技术自问世以来,对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用,涂层刀具已经成为现代刀具的标志。数控机床加工工件时,合理选用刀具材料不仅可以提高刀具切削加工的精度和效率,而且也是对难加工材料进行切削加工的关键措施,可以说在影响金属切削效率的诸多因素中,刀具材料是主要因素,起着决定性作用。     

机器人自动加工叶轮焊口工艺试验

为了实现对半开式叶轮轮缘面盖盘焊接坡口的加工去除,开展了机器人自动加工坡口的实验研究。利用自行搭建的机器人自动加工系统,以圆柱形旋转锉刀作为加工工具,对轮缘面盖盘坡口进行加工,并建立材料去除模型。利用Matlab软件对材料去除率理论方程进行仿真,分析各切削参数对材料去除率的影响规律。通过单因素实验验证了理论分析的正确性,基于正交试验确立了最佳切削参数组合。结果表明,该系统可以完全替代人工操作实现自动化加工,加工质量稳定,效率高;在一定范围内,材料去除率与进给速度、刀具转速、径向切削深度和切削宽度成正比,且径向切削深度对其影响较大,切削宽度和进给速度的影响次之,刀具转速对其影响最小。     

铌基合金切削加工过程中刀具优化研究

通过研究硬质合金和CBN刀具切削加工铌基合金材料过程中的加工性能,优化出适合铌基合金材料零部件超精密切削加工的刀具材料。通过硬质合金刀具在铌基合金材料切削加工过程中切削三要素(切削速度、进给量和切削深度)的正交切削加工试验,研究了其对切削加工表面粗糙度的影响,建立了硬质合金刀具切削加工铌基合金材料表面粗糙度预测模型,并利用AdvantEdge金属切削有限元仿真软件开展了切削工艺参数对切削加工过程的影响。     

难加工材料的切削加工研究

分析了难加工材料切削时刀具材料的选用原则,对典型难加工材料的切削进行了研究,包括难加工材料的特性以及刀具材料及其几何参数的合理选择,对难加工材料的切削加工有一定的帮助和指导作用.     

难加工材料切削时刀具材料的选择

分析了难加工材料难切削的原因和切削中的困难,对难加工材料切削时如何合理选择最佳刀具材料进行了阐述。     

不锈钢加工用刀具切削参数选择分析

从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削液、常见的切削方法诸方面对不锈钢加工用刀具进行较系统的分析，总结出不同加工条件和加工要求下不锈钢加工用刀具切削时的合理切削参数，并给出刀具实例。     

镍基合金材料切削加工刀具研究

对硬质合金刀具、立方氮化硼刀具这两种镍基合金材料切削加工的主要刀具进行研究,通过切削加工试验分析不同刀具对镍基合金材料切削加工表面粗糙度的影响,进而优化得到适用于镍基合金材料超精密切削加工的刀具.     

TAC铣刀PD8900

东芝钨公司研制了一种新型的TAC铣刀PD8900,它可以在和加工一般钢材相同的切削条件下,对过去难于进行切削加工的难加工材料不锈钢和模具钢等进行切削加工。     

42CrMo合金结构钢的干切削和近干切削研究

合金结构钢以其生产规模大、易于加工、性能多样、价格低廉、使用方便和便于回收等特征成为重要的钢铁材料。干切削和微量润滑加工技术是目前金属加工技术的主要发展方向之一,也是实现绿色制造的关键技术。文中对合金结构钢42CrMo在干切削和近干切削加工条件下,切削参数和切削材料对刀具磨损和工件表面质量的影响进行了比较深入的研究。结果表明,通过选择适当的切削参数,刀具材料和刀具涂层,可以很好地实现这种材料的干切削加工,甚至可以获得比传统乳化剂加工更低的刀具磨损和更好的表面质量。     

难加工材料切削时刀具材料的选择

分析了难加工材料难切削的原因和切削中的困难，对难加工材料切削时如何合理选择最佳刀具材料进行了阐述。     

基于网络的难加工材料高速切削数据库系统的研究与开发

难加工材料的高速切削数据库系统主要是通过对加工实例进行分析归纳,收集和分析概括高速切削用量参数,并通过制作加工动画模拟,以Web形式为难加工材料的高速切削加工提供一定的参考,同时建立查询系统,方便查询优化后的高速切削参数,提高切削效率.     

难加工材料切削技术新进展

介绍了难加工材料切削中工件材料性能对切削加工性的影响及切削难加工材料表现的共性问题，介绍了目前用于切削难加工材料的刀具材料及其适用范围，分析了常见三种难加工材料的切削工艺方法。     

基于压电振动的钻削加工装置的设计

提出了在加工刀具施加压电振动,产生脉冲切削,使刀具对加工表面进行复合钻削加工的工艺方法.设计了基于压电振动的切削加工装置,实验结果表明,压电振动切削加工钻削加工方法可以提高切削加工的加工精度及加工效率,特别适用于在对钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料进行微钻切削加工.