压缩机底座的冲压工艺和模具结构

我厂引进日本三菱冰箱冲件的全套冷冲模具在国产冲压设备上进行冲压加工。为了能冲制出合格的零件,因而对冲压工艺和模具进行消化。如图1所示的压缩机底座,其材料为日本牌号SPG3—90—E)相当于国内牌号100—SC—GZ—L—B),属于高拉深型热镀锌钢板,厚度为1.2mm。现将成形工艺和模具结构上的一些情况介绍如下。     

模具材料热导率对B柱热冲压模具温度场的影响

BSWCM是宝钢和上汽通用五菱共同开发的一种具有良好导热性能的热冲压专用模具材料,H13是一种传统热作模具钢,将2种材料进行对比分析模具材料热导率对B柱热冲压模具温度场的影响。首先,分别采用LFA447型激光导热仪和DSC8000差示扫描量热仪测量2种材料的热扩散系数和比热容,然后基于2种材料的实验参数并结合实际生产工艺完成B柱大端模型的热冲压仿真。研究表明,BSWCM导热性能优于H13;模具材料采用BSWCM,凸模的最高温度为254.4,凹模最高温度为240.5。相比于模具材料采用H13,凸、凹模的最高温度下降了约40,模具上的温度分布也相对均匀,有利于延长模具的使用寿命。     

上海大学先进工模具材料及应用技术研发团队 十三五”国家重点研发计划之“高性能工模具钢及应用”项目

<正>20多年专注于工模具材料及应用技术研发国内工模具材料研发唯一的实验平台工模具材料研究领域的引领者SDCM系列超高热导率热冲压模具钢SDCM系列模具材料针对高强钢板/钢管热冲压成型工艺开发,注重高热导率和耐磨性,在保证产品质量、提高生产     

模具热导率对热冲压成形工艺影响的数值研究

为了评价模具材料的导热性能对热冲压成形工艺的影响,选择优质H13钢和自主开发的HDLM热冲压专用模具材料进行对比分析,采用LF457型激光导热仪对模具材料的导热性能进行评价,使用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜对其组织进行观察。同时,建立了盒形件热冲压成形及模内淬火过程的数值仿真模型,研究了模具热导率对成形件冷却行为、组织演变以及模具温度的影响规律。研究表明,在热冲压模具服役温度200~400℃内,HDLM模具钢的热导率高于40 W/(m·℃),约为H13钢的1.5倍;在热冲压保压淬火过程中,模具材料的热导率对热冲压成形件的冷却行为起重要作用;当模具材料为HDLM钢时,仅需约10 s就能使盒形件关键部位的组织完全转变为马氏体,相比于H13钢,其保压冷却时间缩短了近41%,保压冷却效率提升了约80%,有效地加快了热冲压生产节拍和提高了生产效率,并且模具温度的均匀性也有较大改善,最高温度不超过330℃,有利于延长模具的使用寿命。     

冲压模具材料与热处理

1.冲压模具所需的材料特性热处理不仅对冲压模具还涉及能否挖掘所用材料特性的问题。这是针对各种各样使用条件发挥材料性能的重要工艺。无疑,由于热处理是加热、冷却的工艺,所以在各种材料所需要求的标准条件下加热、冷却,除了处理质量外,只是以达到硬度为目的。但对冲压模具来说,因反复施加压缩、弯曲、摩擦等应力,所以需具有针对这些应力条件的质量。     

Al-Si镀层硼钢板热冲压模具磨损失效分析

针对热冲压生产过程中模具易磨损失效的问题,以Al-Si镀层板冲压用CR7V-L钢磨损退役模具镶块为分析对象,利用扫描电镜、能谱仪及显微硬度计对镶块磨损表面和剖面进行微观形貌分析、化学元素测试及硬度测量,对热冲压生产工况下模具的磨损机理进行研究。研究结果表明Al-Si镀层板热冲压模具存在特殊的磨损过程:板料镀层会粘附在模具表面,并在冲压循环中发生脱落、再粘附;同时,模具表面发生氧化和疲劳,造成材料损失并随粘附物脱离,这是造成模具磨损失效的主要原因。此外,模具亚表层硬度下降,发生明显的塑性变形,会加剧模具的磨损失效。     

新型热冲压模具的研发和试验研究

建立了热冲压过程中模具和板料传热数学模型。综合考虑模具加工中热交变载荷和热传导等因素,合理选取了模具材料。根据奥氏体材料不同冷速产生的微观组织不同,开发出一种新型热冲压分区模具。采用感应加热线圈进行加热。利用该模具进行了热冲压试验。结果表明:该新型模具升温速度快,升温至400℃只需5 s,且可任意调整热冲压件高温区的形状。热冲压件的高温区基本转化为贝氏体组织,硬度为265HV;过渡区转化为马氏体、贝氏体和铁素体多相混合组织,硬度为341HV;低温区转化为板条状马氏体组织,硬度为492HV。     

冲压模具的使用、管理与维护要点

在冲压生产中．冲压模具是现代生产中不可缺少的工艺装备,模具的使用寿命、模制品的质量取决于模具的结构,合理的模具材料及热处理方法和高的制造精度。然而模具的使用、管理与维护．对于延长模具的使用寿命、提高材料利用率、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态有着不可忽视的作用,是保证冲压生产不可缺少的重要环节。本文就对模具使用、维护与管理的主要环节进行分析与讨论。     

高强度钢板热冲压成形模具设计规范

热冲压成形技术是一项专门用于成形高强度钢板的新技术.阐述了热冲压模具与冷冲压模具在模具基本结构、模具圆角、间隙、压边圈及拉伸筋等的设计方法及技术要点上的差别.总结了高强度钢板热成形模具冷却系统和模具分块的设计方法,给出了模具材料选取参考.为建立热冲压模具的标准化和模块化设计规范奠定基础,促进国产热冲压装备生产线的构建和产业化实现.     

影响冷冲压模具寿命的因素分析

冲压模具寿命是影响冲压件成本的主要因素,同时对生产效率也有影响。本文主要从模具材料、热处理工艺、冲压工艺及模具结构、加工方式、模具工作条件、规范操作和维护保养等方面分析提高模具寿命的因素。     

高速精密级进模表面加工工艺的开发与应用

针对传统的高速精密级进冲压模具所具有的材料费用贵、高硬度材料和特殊型面加工难等不足之处,研究开发了镍磷纳米碳化硅化学复合镀表面加工新工艺,将该工艺应用于普通模具钢材料制作的高速精密级进冲压模具零部件的表面加工,结果显示新工艺加工出来的模具零件的耐磨性和寿命性能与现有的用硬质合金材料加工的相同零部件的性能水平接近;研究表明这种新工艺不仅能提高高速精密级进冲压模具的耐磨性和寿命,解决其高硬度材料和复杂型面加工难的问题,而且能节约模具材料费用和提高企业经济效益。     

硼钢热冲压研究进展

热冲压整合传统冲压技术与热处理工艺,精确设计材料参数和加热方式,在模具内发生材料相变进而获得优良的产品性能;其成形工序少,可一次成形工件并保证制件尺寸精度,获得高强度制件。介绍了硼钢热冲压成形技术的研究及开发现状,主要分析了硼钢热冲压成形的工艺参数和涂层选择,探讨了热冲压模具材料及冷却水道结构。     

《冲压模具设计要点》一书与读者见面

正由松渤电器(上海)有限公司工程部经理金龙建编著,化学工业出版社出版的《冲压模具设计要点》一书于2016年10月与读者见面。本书针对冲压模具技术应用的实际状况,以工艺分析及模具结构设计为重点,结合冲压模具设计典型实例,讲述了冲压模具设计的要点及在冲压过程中出现的质量缺陷及解决措施等。主要内容包括:冲压工艺的分类、冲压常用的材料、冲裁模设计、弯曲模设计、拉深模设计、成形模设计、多工位级进模设计、冲压模具零部件设计。本书所选的模具来自生产实践,既注重典型模具     

冲压工艺仿真中界面接触压力计算精度研究

<正>由于高强钢冲压会带来严重的模具磨损,因此,在成形模具设计阶段需要进行模具磨损评估。为了揭示成形工艺仿真参数选择对板料—模具界面接触压力技术精度的影响,本文基于Dynaform软件,参数化研究了有限元单元尺寸、积分点个数和冲压速度对仿真结果的影响。研究结果表明:对比于积分点个数和冲压速度,板料网络和模具网络更明显地影响着仿真结果;而积分点个数和冲压速度带来的波动范围很小。     

侧围高润滑材料调试过程及解决方案

<正>汽车侧围零件作为整车最大最重的冲压外观覆盖件,其主要特点是形状复杂,整车配合位置多,成形难度大。因此冲压新车型模具导入过程中,侧围模具的调试难度最大,调试过程多发拉延开裂不良,过往为提高侧围拉延工序的成形性,往往是通过提高材料等级的方式,但材料等级越高成本越高,针对此类情况,目前大部分钢材厂均推出了高润滑材料(图1),     

基于正交试验的不锈钢冲压模具磨损分析及优化

模具磨损是影响模具使用寿命的重要因素之一,将正交试验法与冲压数值模拟相结合,综合评估了不锈钢冲压模具的模具硬度、摩擦系数和冲压速度对冲压模具磨损的影响,并确定最优影响因素组合。以汽车消音器外壳冲压模具为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型,分别运用正交试验及参数试验方法进行仿真计算方案的设计。通过正交试验分析,获得了各因素对模具磨损的影响按从大到小的顺序依次为模具硬度、摩擦系数、冲压速度;同时,通过极差、方差等分析,发现模具硬度和摩擦系数对模具的磨损有显著影响。由两种试验方法对比发现,正交试验获得的磨损量比参数试验获得的磨损量减少了61.4%,最优参数组合为模具硬度65 HRC、摩擦系数0.08、冲压速度200 mm·s~(-1),该优化组合为减少模具的磨损量提供了一种参考。     

山特维克合锐与温州瑞奥携手进军冲压领域

<正>为了满足电子行业发展的需求,模具设计制造速度和冲压速度的提高是必然的趋势。当精密高速冲压速度达到1,000次/min以上的时候,对冲压机床和模具的精度、稳定性的要求很高,而且产量也比较大,这就要求模具材料应该具备非常高的稳定性和耐磨性。电子产品中常见的连接器、开关键、引线框架及LED支架等都是由高速冲压技术生产的。面对高速冲压、高产量的目标,对决定模具寿命     

乘客门组合冲模的新结构

众所周知 ,设计合理而经济的冲压工艺及模具是实现低投入、高效益的关键环节 ,也是保证制件质量的重要因素。在模具的成本中 ,材料费用约占5 0 % ,因此 ,节约模具用材是降低成本的有效措施。图 1为ＣＡ6980客车的乘客门内包皮 (其外包皮与之对称 )。材料Ｑ2 3 5 ,板厚 1ｍｍ。要求制件表面光滑、平整。图 1　　我们将乘客门冲模设计成浮出 (下沉 )式组合冲模。当该模具的部分零件处于浮出状态 (图 2 )时 ,可冲压成形乘客门的内包皮 ;当这一部分零件处于下沉状态时 ,又可冲压成形乘客门的外包皮 ,从而做到了一模两用。下面简介上、下模部分零…     

汽车行业冲压成本的控制方法

介绍了模具轻量化设计,模具国产化的提升,少工序化设计,模具寿命差异化设计,降低冲压材料成本等方法,使得汽车行业冲压成本得到控制。     

四工位连续模的自动冲压

<正> 我厂导电片零件(图一)材料QSn6.5-0.1y0.5(YB461-71)。零件几何形状较复杂,以前用三道工序冲压:复合模冲孔、落料、压弯、成形。需三副模具,工人劳动强度大,生产效率低,安全可靠性差。 为了挖掘生产潜力,提高经济效益,结合我厂现有J—21型开式自动压力机设计,制造了《导电片》四工位连续模,进行冲孔、落料、压弯、成形。用一副模具代替三副模具在桂林第三机床厂生产的J—21型压力机上连续自动冲压,经过大批量生产表明:机床模具工作稳定,零件质量可靠,提高工效24倍。现将工艺排样、模具动作原理、模具结构分别介绍如下: 图2为工艺排样示图:冲孔,落料为双排样,先单边冲裁,待一卷料冲完后再调边