某选矿厂筛分筛板对比试验

某选矿厂存在细碎机破碎能力过剩的问题,为改善破碎产品的粒度组成,选矿厂对生产筛板（14 mm×20 mm）和试验筛板（10 mm×40 mm）进行了流程考查,采用12 mm×12 mm、10 mm×10 mm检查筛对两种筛板各段产品进行了检查筛分。试验结果表明：试验筛板的循环负荷比生产筛板约高40个百分点,筛分效率比生产筛板约低2～4个百分点,产品粒度含量比生产筛板约高6～9个百分点（-12 mm或-10 mm粒级含量）,其细碎设备理论作业率比生产筛板约高20个百分点;该试验结果为提高选厂细碎机破碎能力提供了技术依据。     

某选厂振动筛筛网长寿化改造和实践

正某选厂破碎采用三段一闭路工艺流程,中碎之后有一段干选。矿石经过粗破碎、中碎、干选后,干选尾矿由输送带运至废石仓,精矿通过输送带运至筛分车间进行筛分,筛分采用LF2460D双层直线振动筛,上层筛网筛孔为25 mm×50 mm,下层筛网筛孔为12 mm×25 mm,分离粒度12 mm。每台设备生产能力为600 t/h。筛分合格的产品运至磨矿仓,筛上产品运到中细碎车间进行细碎,细碎产品由输送带运至筛分车间进行筛分,细碎与筛分形成闭路。     

研山铁矿选厂降低入磨矿石粒度实践

由于研山铁矿破碎系统能力富余,且高压辊磨机存在微预裂作用,因此可降低入磨矿石粒度,球磨机台时处理量也有进一步提高的空间。通过减小一段筛分筛孔尺寸、调整高压辊磨机工作参数和各段破碎机排矿口尺寸等措施,将入磨矿石中一段筛分筛下和二段筛分筛下供矿比由1∶1调整为2∶3,最终入磨矿石-12 mm粒级含量提高到94.80%,球磨机台时处理量提高了17.19t/h,在铁精矿品位相近的情况下,产量显著提高,经济效益良好。     

基于筛孔形状的原煤分级筛筛板改造与应用

为了解决塔山矿原煤车间筛板存在物料积聚,影响筛分效率的问题,对塔山矿原煤车间分级筛筛板进行了结构改造。结合筛板结构跟筛分效率之间的关系,确定最有利于分级的筛板结构为出料段第一、二排采用180 mm×250 mm椭圆形筛孔筛板,其他排采用150 mm×200 mm椭圆形筛孔筛板。应用结果表明:聚料和卡筛问题明显减少,满足了生产要求,此次改造对分级筛分作业具有重要指导意义。     

提高筛分效率降低入磨粒度实践

尖 山细碎上段现有YA2148A自定中心圆振动筛5台。2003年7月供磨选的原矿入磨粒度合格率多次低于85% ,日粒度波动较大 ,直接影响到全矿的正常生产。1现状分析我们积极开展了筛分粒度攻关 ,经过对5台振动筛10几次的逐台取样和组合取样 ,最终分析认定 :筛下原矿粒度不达标的主要原因是新更换的聚胺酯筛板筛孔尺寸偏大、筛板与筛板之间连接不好(有缝隙) ,入磨原矿粒度偏大 ,影响球磨机作业率。2整改措施(1)更换筛板 ,及时纠正筛孔尺寸偏大的问题针对这种情况 ,我们及时将5台振动筛筛板筛孔尺寸进行了调整 ,后经取样分析(结果见表1) ,入磨粒度 …     

杨林坳钨矿石高压辊磨产品特性研究

为了确定高压辊磨机粉碎湖南远景钨业杨林坳选厂细碎产品的合适工艺及参数,对粉碎产品进行了粒度特性及相对可磨度变化规律研究。结果表明：①高压辊磨作业可大幅度提高产品中细粒级的含量;②增大辊面压力,可提高产品细粒级含量和破碎比;③缩小闭路筛分筛孔尺寸可提高高压辊磨机排矿中细粒级含量;④高压辊磨作业可显著提高辊压产品的相对可磨度,闭路筛分筛孔尺寸越小,相对可磨度越大,粗磨情况下相对可磨度提高的幅度较大,在辊面压力为45 MPa、筛孔孔径为3 mm、磨矿细度为-0075 mm占50%的情况下,其对试样的相对可磨度系数达155,可显著提高一段磨矿效率。     

新疆某贫磁铁矿选矿厂工艺改造实践

新疆某贫磁铁矿选矿厂原矿铁品位27.30%,铁主要以磁铁矿的形式存在,硫含量较高。通过工艺流程考查分析,查明现场存在破碎和磨矿—分级作业产品粒度粗、二段旋流器分级效率低、过滤系统脱水效果差等问题。通过缩小破碎机排矿口尺寸和预先、检查筛分筛孔尺寸,提高磨矿浓度,扩容二段旋流器给矿池容积,增大过滤脱水系统真空泵真空度等措施进行优化改造,最终铁精品位从64.17%提高至65.99%,水分从14.02%降至11.54%,达到生产指标要求。     

西藏甲玛某铜钼矿选矿厂工艺改造及生产实践

针对西藏甲玛某铜钼矿一期选矿厂破碎设备效率低、破碎作业循环负荷大、磨矿分级效率低、浮选设计工艺不合理、浮选指标差等问题,在综合分析及工艺流程考察的基础上,通过合理分配粗、中、细碎各作业破碎比及更换筛孔尺寸,提高球磨机充填率、优化球磨机钢球和水力旋流器沉砂嘴材质、增加水力旋流器溢流圆筒除渣筛,优化铜钼混浮工艺流程、实施分点加药等一系列技术改造措施,使破碎系统处理能力从6 000 t/d提升到7 000 t/d,球磨机处理量由设计的6 000 t/d提高到了6 800 t/d,铜回收率提高了2.94个百分点,伴生金、银含量分别提高了16.56和3.04个百分点,经济效益显著。     

红透山铜矿破碎系统改造实践

红透山铜矿破碎系统使用弹簧圆锥破碎机,设备老化严重,破碎效率低下,处理能力明显下降,无法满足选厂的生产需求。采用CC400F型液压圆锥破碎机代替原细碎PYD1750和PYD1650标准弹簧圆锥破碎机,将原两段一闭路破碎系统改造为细碎前有检查筛分的两段一闭路破碎系统,筛孔尺寸由14mm改为12mm,改造后不仅降低了破碎作业能耗和产品细度,还提高了生产能力和破碎效率,大幅节约了生产时间,实现了选厂节能降耗。改造经验对于其他类似选厂破碎系统的优化具有参考价值。     

选矿厂提质增产工艺技术研究与应用

某金矿通过破碎腔型优化及智能给矿,使破碎小时处理量增加约33t/h,碎矿最终产品粒度-12mm含量由80%提高到约83%;通过降低入磨粒度,优化磨矿分级流程实现精确化磨矿,旋流器溢流细度-0.074mm含量由51%提高到53%,选矿日处理能力由原来的10 000t/d提高到10 500t/d。同时,通过对旋流器结构优化提高分级效率,消除旋流器溢流中粗粒,优化磨矿产品粒度组成,使磨矿产品尽量集中易浮区间内,为后续选别提供更好的条件。     

破碎方式对邦铺钼铜矿石可磨性及钼浮选的影响

分别采用高压辊磨工艺和传统破碎工艺将西藏墨竹工卡县邦铺钼铜矿石破碎到-3.2 mm,分析了两种破碎产品的粒度特性,测定了两种破碎方式下矿石的 Bond球磨功指数,考察了两种破碎方式对后续球磨-钼浮选的影响。结果表明：高压辊磨产品比传统破碎产品细粒级含量多且粒度分布更均匀;高压辊磨产品在不同目标粒度下的Bond 球磨功指数比传统破碎产品至少降低9.05%;高压辊磨产品和传统破碎产品浮选钼的最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占65%和75%,相应地,前者的Bond球磨功指数比后者降低10.87%,但浮钼回收率减少2.32个百分点。     

破碎方式对某磁铁矿石磨矿速度和Bond球磨功指数的影响

为验证破碎方式对磨矿速度和Bond球磨功指数的影响,使用某磁铁矿选矿厂的鄂式破碎产品、圆锥破碎产品和高压辊磨产品,分别进行磨矿动力学试验和Bond球磨功指数试验。结果表明：①高压辊磨产品的可磨性最好,圆锥破碎产品次之,鄂式破碎产品最差。同一破碎产品的磨矿速度随着磨矿时间的增加而降低。不同破碎产品,随着磨矿时间增加,颗粒性质逐步均匀并接近,磨矿速度逐步接近,破碎方式对磨矿速度的影响逐步降低。②Bond球磨功指数试验表明,在磨矿产品粒度大于0.10 mm时,破碎方式对磨矿的能耗影响显著,高压辊磨产品最节能;当磨矿产品粒度小于0.10 mm时,破碎方式对磨矿的能耗影响降低。破碎工艺中增加高压辊磨机,对于增大磨机处理量、降低磨矿能耗十分有益。     

管磨机与球破机粉碎机理研究

本文由管磨机与球破机相关行业及其研究背景入手，说明课题的巨大研究价值。围绕水泥成品优质高产低消耗的目标，从管磨机与球破机料球截面筛析理论入手，揭示了管磨机与球破机的粉碎机理。由管磨机与球破机的机理比较引出了球破机与球磨机串联粉磨工艺理论，阐明了球破机作为新型破碎机械对水泥粉磨工艺的影响，必将对利用管磨机与球破机进行破碎粉磨的相关行业技术进步带来积极影响。     

降低破碎粒度提高一段球磨产能的工业试验研究

凡口铅锌矿于2006年引进1台HP500圆锥破碎机,使破碎粒度P₈₀由11.5 mm降至9.5 mm。由于破碎粒度下降,球磨机的处理能力出现富余,试图减少1台一段球磨机。试验采用两种不同的的球磨机运行方式进行工业生产,磨矿系统处理能力分别达到5 500 t/d和4 500t/d的生产水平,一段球磨机产能分别提高25%和33%,减少了1台套一段磨矿分级系统,磨矿分级各技术参数满足浮选工艺技术要求。     

搅拌磨机磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响

搅拌磨机具有低耗能、高效率的特点,有望取代传统球磨机成为铁矿石细磨作业的主要设备。为充分了解搅拌磨机磨矿工艺参数对粉磨产品各粒级粒度特征的影响,采用立式螺旋搅拌磨机对弓长岭选矿厂再磨给矿进行粉磨试验,通过NKT6100-D激光粒度分析仪检测粉磨产品的累计粒度特征和粒度分布特征,并结合R-R粒度特性方程对产品粒度进行分析,系统考察了磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响规律。结果表明:在介质配比m(?5 mm)∶m(?3 mm)=2∶3、矿浆浓度65%、料球比0.6、充填率70%、搅拌器转速450 r/min时,粉磨产品粒度较细且分布相对均匀,其-0.043 mm粒级含量为92.23%,均匀性系数n为1.177 7,颗粒特征参数b为0.031 4。研究成果对提高粉磨产品合格粒级产率具有一定的指导意义。     

黄金选矿破碎工艺综合改造实践

河东金矿原有破碎生产系统设备老化,生产效率低,生产成本高,不能满足生产需要。该矿以多碎少磨、降低选矿生产成本为指导方针,综合考虑采选实际情况,对原有破碎系统进行了综合改造。粗碎和细碎采用了美卓矿机的诺德波格颚式破碎机和圆锥破碎机,使破碎产品粒度由-16mm降为-12mm,破碎运行时间由16～20h/d缩短为9～10h/d,人员配置由42人减少为21人,破碎生产成本由5.7元/t降低为4.7元/t,选矿综合生产成本由33元/t下降为31元/t。通过改造,年创效益近千万,达到了良好的经济效益。     

攀钢矿业公司选矿厂节能降耗途径的探讨

通过对目前攀钢矿业公司选矿厂生产工艺能耗高的因素分析 ,提出了采用干式磁选预选抛尾、提高入磨矿石品位、实行多碎少磨 ,降低入磨粒度 ,提高分级机的分级效率、完善尾矿高浓度输送、缩小钢球直径等技术是提高经济效益的重要途径。     

澳大利亚某富含自然铜硫化铜矿石选矿工艺

澳大利亚某拟开发的富含自然铜硫化铜矿石中主要有用矿物为自然铜、辉铜矿、黄铜矿、黄铁矿、硫铜钴矿、磁铁矿。根据矿石特点和澳大利亚方面的选矿试验结果,为避免选矿生产过程中具良好延展性的自然铜黏附在圆锥破碎机和磨机的衬板上造成破碎机的损坏和磨机的堵塞,中国瑞林工程技术有限公司为该矿石设计了有针对性的选矿工艺：在破碎过程中以对辊破碎机为第2、第3段破碎设备,使粒度大于40 mm的自然铜形成大的片状物,然后通过筛分将其与其他小块矿石分离;对于破碎后矿石中粒度小于40 mm的自然铜,采用高压辊磨机粉碎-圆筒洗矿机+圆筒筛和振动筛打散分级-跳汰+螺选溜槽+摇床重选工艺进行回收;最后通过磨矿-浮选-弱磁选,从重选尾矿中获得铜品位为32%,铜回收率为95%的铜精矿,钴含量为1%、钴回收率为65%的硫钴精矿和铁品位为68%、铁回收率为42%的铁精矿。该设计为高效合理地开发利用富含自然铜的硫化铜矿石提供了新的思路。     

袁家村铁矿选厂流程考查与分析

对太钢袁家村铁矿2 200万吨/年选矿厂进行了流程考查。考查结果表明, 选矿厂基本达到了设计产能, 铁精矿品位65.10%, 但回收率略低于设计指标;半自磨与球磨指标基本达到设计指标, 原矿处理量931.54 t/h(干基), 但存在球磨、再磨与分级效率低, 溢流粒度组成不合理, 过磨严重等问题;磁选-0.020 mm粒级回收率低;浮选各粒级回收率普遍低于磁选;磨矿分级优化空间较大, 通过优化入选粒度组成可以提高各粒级的金属回收率。     

双层多级盘式辊压破碎机的试验研究

通过介绍双层多级盘式辊压破碎机的结构和工作原理,并应用该破碎机在河北涞源铁矿厂破碎车间进行了连续破碎铁矿石试验研究,通过对试验结果的分析,建立了双层多级盘式辊压破碎机的筛下产品粒度分布模型。粉碎试验结果显示,双层多级盘式辊压破碎机粉碎铁矿石效果理想,可以实现大破碎比,破碎产品粒度小,为选矿粉磨流程中“多碎少磨”的关键技术提供了一种新型设备。