焦炉上升管余热回收技术

焦炉荒煤气带走的热量占焦炉总输出热量的36%,仅次于红焦显热所占的37%。目前焦化工艺是依靠喷洒低压氨水对荒煤气进行冷却降温,造成了荒煤气大量显热的白白浪费。文章介绍一种较为有效和可靠的上升管余热回收工艺装置,可较好地回收荒煤气显热生产低压饱和蒸汽,节约能源。     

焦炉输出热量利用与探讨

就焦炉输出热量而言,赤热焦炭的显热居第一位,荒煤气的显热居第二位。烟道废气的显热居第三位,三者合计约占焦炉输出总热量的80%~90%,但荒煤气热能回收技术目前尚处于探索阶段。介绍了首钢京唐焦炉输出热量红焦显热充分利用的现状及焦炉上升管荒煤气显热回收技术和煤调湿技术的探讨,对焦化厂节能降耗提高经济效益具有重要作用。     

试谈高炉炉顶煤气显热回收

在冶金企业中,高炉消耗能源最多,一般约占整个企业能耗的60％以上,而绝大多数高炉的二次能源,如炉顶煤气显热、生铁和炉渣的显热都还未能回收,这部分能源约占高炉热量总支出的25％左右,其中煤气带走5～8％;铁水带走     

焦炉煤气热回收系统创新技术

焦炉煤气离开焦炉排出时温度很高,最低在500℃以上,最高可达近1000℃。这时煤气中所含热量值得重视,理应回收加以利用。但是由于这种粗焦炉煤气（以下简称粗COG）所含焦油及煤烟灰尘很多,会大量聚积在热回收所装热交换器表面,使热回效率大大降低,因而粗COG所含热量被遗弃。而回收的焦炉煤气化学能只有60％,其余部分被焦油带走。为此,本项研究为较好地回收粗COG中的热量,特开发一条新的更高效的回收途径。这项新技术的主要内容是：用淋喷成液滴的液态锡作热传导媒介,让粗COG直接接触淋喷的锡滴进行换热及对液态锡与焦油进行重力分选。为确定本项技术关键设备淋喷塔尺寸,文中采用煤气及液态锡热传导经验公式进行数值分析及计算,并对锡在粗COG中发生的硫化问题作了实验研究。系统的目标热回收功效是可回收遗弃热能17％中的11％。     

炼焦余热利用途径

我国高4米以上的焦炉热效率一般为80％,热工效率约73％,可供利用的余热潜能很多,占钢铁企业余热资源25％左右。从测定焦炉热平衡的结果得知,推出红焦温度约1050℃携带的显热占总供热量的40％左右;700℃左右的荒煤气带出的显热约占30％;排往烟道300℃左右的烟气显热约占18％,三项显热约占0.72×10~6 K C a L/吨焦(103kg标煤/吨焦)如不加以利用,全国年产焦近4千万吨,则损失标煤达410万吨之多。如果回收余热35％,每年     

上升管余热利用技术在新钢焦化厂的应用

焦炉生成焦炭的同时产生大量的荒煤气,带走相当可观的热量,针对焦炉荒煤气上升管换热器余热利用技术,介绍了该技术在新钢焦化厂的设计与应用。     

焦炉荒煤气显热回收技术的研发及应用

阐述了焦炉荒煤气显热回收利用的必要性和可行性,分析了我国荒煤气显热回收利用技术方面进行的多种研究和探索。重点叙述焦炉荒煤气显热回收技术的实例,介绍了三钢焦炉纳米回收显热技术的应用效果、邯钢几何态构体换热器技术、唐山达丰焦化设置"安全空间"回收技术,这些技术的应用促进了焦化行业节能减排的发展。     

焦炉荒煤气余热回收技术现状与应用前景分析

焦炉荒煤气离开炭化室平均温度在700℃左右,携带了焦炉热量的35%。传统焦化工艺中,焦炉荒煤气在集气管内通过喷氨水冷却至80℃左右,不仅要消耗大量电能,还造成荒煤气热量的浪费。文章通过分析焦炉荒煤气特性、煤焦油结焦特性,并跟踪荒煤气换热器技术的研究、应用进展,为焦炉荒煤气余热回收技术推广提供参考,并对今后荒煤气换热器技术发展方向和荒煤气余热回收工艺提出相关建议。     

焦炉能耗分析与余热利用技术

焦化产业作为高能耗、高污染产业,具有巨大的节能减排潜力。以焦炉物料平衡和热平衡计算为基础,计算焦炉的热效率,对焦炉的能耗进行分析。采用回收焦炭显热的干熄焦技术、荒煤气余热利用技术和以焦炉废气余热为热源的煤调湿技术,以充分利用焦炉支出热,达到节约能源、改善环境、提高经济效益、降低炼焦耗热量和提高焦炉生产能力的目的。     

热回收焦炉炼焦技术的实践和研究

文章介绍了热回收焦炉炼焦技术的发源及其在中国和美国的发展现状。在总结了热回收焦炉炼焦技术的优势和缺陷的基础上,对热回收焦炉炼焦技术进行理论分析,提出了热回收焦炉炼焦技术中荒煤气发生量和组成以及焦炉传热和结焦时间的计算方法。在阐述了热回收焦炉炼焦技术存在的争议后,对热回收焦炉炉体结构优化和未来发展提出了建议。基于化产焦炉、卧式热回收焦炉和立式热回收焦炉的经济和技术分析,立式热回收焦炉炼焦技术较另两种焦炉的炼焦技术具有一定的优点。     

换热式两段焦炉热工预测

针对目前焦化企业迫切需求解决的能耗高、污染严重等问题,提出换热式两段焦炉的炼焦工艺,其工艺特点 是用换热室取代传统蓄热式焦炉中的蓄热室,并在炉体上部引入干燥预热室,有望实现预热煤炼焦、烟气余热品位对 口高效梯级利用和能源优化配置。通过物料平衡和热平衡计算,对换热式两段焦炉和传统蓄热式焦炉进行能耗分析 对比,预测换热式两段焦炉具有生产效率高、节约能源、改善环境等优点,为焦化工业的发展探讨了一条新的途径。     

钢铁联合企业炼焦过程物质与能量流分析

 对不同炼焦工艺进行了比较，研究分析了钢铁联合企业炼焦过程物质流、能量流、硫素流流动规律，介绍了焦炉煤气综合利用途径。认为传统副产回收焦炉仍将是钢铁联合企业焦化的主流工艺；炼焦过程物质与能量流分析的核心问题是碳素流的转换与耗散，是在一定条件下焦炉煤气利用的合理优化和加热煤气热能的有效利用及余热回收。分析结果表明，焦炉加热用煤气消耗是焦化工序的主要能源消耗；干熄焦是具有显著节能效果的余热回收技术；焦炉煤气优化利用应综合考虑钢铁制造流程的优化和钢厂煤气平衡等多方面因素。     

焦炉应用高辐射覆层涂料的传热机制和节能效果

 酒钢焦化厂5号捣固焦炉应用了高辐射覆层技术, 6号捣固焦炉没有应用。热工测试组对5、6号焦炉进行了各项热工参数和节能涂料全面有效的对比检测。结果表明：5号焦炉比6号焦炉传热效率提高635%,焦饼中心温度提高14℃,废气温度降低了23℃。每年可节约焦炉煤气420.48×104m3,节能率为3.32%。炉窑统一热效率提高1.99%,炼焦耗热量降低了81.8kJ/kg（湿煤含质量分数7%的水）。每年CO2排放量减少1325×104 m3,获得了较为明显的经济效益和社会效益。并提出了进一步降低炼焦耗热量的途径。     

焦炉热工评定研究

通过对被测焦炉的热量衡算，可具体了解该焦炉的热量转移，分配，利用和损失概况，以确定其热功率和经济技术指标，从而找出最佳节能途径和方向，为改进生产管理以及制订有规划提供依据。     

焦炉热量平衡的分析及提高热效率的途径

通过对4#焦炉的热量平衡分析,定量地反映了焦炉的能耗状况,并通过与经验值的对比寻求降低炼焦热损失的途径和所采取的措施,对提高焦炉热量的利用率,减少焦炉热损失,实现焦炉的低能高效有重要的指导意义。     

焦炉物料衡算及应用

针对安钢焦化厂1#、2#焦炉实际生产的操作进行了物料衡算和分析对比,找出了影响衡算结果和焦炉生产操作的因素:数据采集、焦炉加热制度、消火车熄焦控制等,并对其进行了优化,纠正了焦炉加热过程中存在的问题,提高了产品收率,规范了焦炉生产操作.     

大型焦炉能量流研究

研究了大型焦炉的能量流,重点分析大型焦炉的高效率能量转换、加热焦炉用煤气热能的节约、焦炉煤气由燃料化利用向资源化利用的提升、焦炉支出热的回收和高效利用;充分论述大型干熄焦装置宜采用高温高压锅炉。     

新日铁钢铁生产流程节能减排先进技术分析

叙述了新日铁钢铁生产流程的具体节能和减排措施,分析了新日铁的废气、余热余能减排技术措施和社会废弃物再利用技术,主要包括:干熄焦余热回收发电、高炉炉顶煤气余压回收透平发电、焦炉和高炉烟气循环利用发电、转底炉回收含锌粉尘、焦炉煤气提氢技术、建设新一代超级焦炉、废塑料回收为炼焦原料、废轮胎用作转炉炼钢原料、垃圾直接熔融处理与资源化系统等。指出中国钢铁企业应该借鉴新日铁的经验,为节能、减排做出应有的贡献。