在役含缺陷蒸汽及氨气管道应力分析及安全评估

对某石化厂蒸汽/氨气管道开展检验检测，并针对UT发现含超标缺陷压力管道进行应力分析及安全评估，结果表明，蒸汽/氨气管道上的9处超标缺陷(未焊透、未熔合等)均能够通过GB/T 19624—2019《在用含缺陷压力容器安全评定》中压力管道环向平面缺陷(U因子评定)的评定。上述检验所发现的超标缺陷不影响压力管道在操作工况的安全使用，允许在一定条件下保留。     

基于CAESAR的含未焊透缺陷压力管道的安全评定

根据TSGD7005—2018《压力管道定期检验规程——工业管道》对一条含未焊透缺陷的压力管道进行安全评定,发现该未焊透缺陷属于4级缺陷。使用单位不便对该管道进行返修,因此根据GB/T19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》对其进行了安全评定。在安全评定的过程中,采用了CAESAR软件对该管线在复杂工况下的弯矩进行了计算。结果表明,该管道满足安全要求,可以继续使用。     

含未焊透缺陷在用压力管道安全评定

在按照《在用工业管道定期检验规程》(试行)进行全面检验的某工厂压力管道发现安全状况等级评定为4级的未焊透超标缺陷。运用CAESARⅡ管道应力分析软件对该压力管道进行应力分析,确定缺陷部位的最大应力。在应力分析的基础上,按照GB/T 19624-2004《在用含缺陷压力容器安全评定》对超标缺陷进行安全评定。经评定,该压力管道在超标缺陷存在的情况下可继续使用。     

压力管道未焊透缺陷安全评定分析

依据GB 50236-98<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>对某压力管道未焊透缺陷进行评定,该缺陷不能满足最低等级Ⅳ级的要求,应与判废.而依据<在用压力管道定期检验规程(试行)>进行评定,该缺陷能满足安全等级3级的要求.通过利用GB/T 19624-2004<在用含缺陷压力容器安全评定>中给出的压力管道直管段体积缺陷安全评定方法对该缺陷进行安全评定,结果证明,依据<在用压力管道定期检验规程(试行)>进行评定的结果确能够满足使用条件下的安全要求.本文对特种设备检验工作者进行压力管道未焊透缺陷安全评定具有一定的指导意义.     

在用含缺陷压力容器安全评定软件的开发

基于国家标准GB/T19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》,针对石油工业管道和油气输送管道上可能存在的各种类型缺陷,充分考虑缺陷尺寸、工况载荷和断裂韧性等参数以及现场安全评定过程的复杂性、专业性,应用面向对象的编程语言Visual Basic 6.0开发了在用含缺陷压力容器安全评定软件。该软件减少了安全评定过程中计算的工作量,降低了评定的难度,为工程技术人员现场初级评定提供了有效途径。     

含缺陷压力管道应力分析及合于使用评价方法的研究

为保证在用工业管道的安全运行,需要对含缺陷管道进行应力分析和安全评估。通过介绍GB/T 20801.3-2020中的应力分析的计算方法与评定准则以及GB/T 19624中的缺陷安全评定方法,并基于国产有限元分析平台将国标计算过程软件化,开发了管道应力分析和缺陷评估软件。针对某化工管道检出的未熔合超标缺陷,利用软件开展了应力分析和缺陷安全评估。分析结果表明:该缺陷满足合于使用评价要求,可以在下一个检验周期内安全运行。     

含超标气孔缺陷的在用工业管道安全评定方法

对国内外承压设备缺陷安全评定技术发展现状与动态进行了分析,并以某化工装置为例,对在用工业管道全面检验中发现的气孔超标缺陷按GB/T 19624《在用含缺陷压力容器安全评定》标准进行评定,给出评定的方法和步骤。建议在《在用工业管道定期检验规程》修订时,对一些疸管道,例如腐蚀、无疲劳等疸管道,合理放松对于接焊缝非深孔型气孔缺陷的评估,最大限度减少单位停机时间,降低运行的成本。     

氮气净化罐凹坑缺陷安全评定

某企业在压力容器定期检验过程中,发现一台氮气净化罐存在凹坑缺陷。依据GB/T 19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》,利用ANSYS有限元分析软件对该设备进行了安全评定。结果表明,该设备的凹坑缺陷是可以接受的。     

一条含未焊透缺陷压力管道的强度分析与安全评定

采用有限元方法对一条含未焊透缺陷的压力管道进行了强度分析与安全评定.结果表明,焊缝存在的未焊透缺陷不影响管道的安全运行.     

催化裂化再生器的安全评定

根据GB/T 19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》标准,对在役的催化裂化再生器进行了缺陷检测,并通过缺陷表征、材料性能数据确定和评价计算等技术手段,完成了对所测定的压力容器的安全性评价。     

未焊透长度对在用工业管道安全状况等级的影响

未焊透缺陷对在用工业管道安全运行影响较大。根据国家现行的在用工业管道定期检验规范,对含有未焊透缺陷的管道进行安全等级划分。得到未焊透长度和安全等级和检验周期的关系,在确保管道安全运行的前提下,尽量延长检验周期,保障企业连续运行。旨在为在用工业管道日常管理和定期检验提供参考。     

压力管道未焊透超标缺陷的安全评定

本文根据国内外几种压力管道缺陷评定较为公认和应用较为广泛的方法，提出了压力管道未焊透超标缺陷安全评定的导论，以及我们按照这个导论在压力管道未焊透超标缺陷安全评定方面的尝试。     

在役压力容器局部凹坑的安全性评定分析

因腐蚀、冲刷、缺陷打磨和制造缺陷等原因,压力容器本体会存在凹坑缺陷。为避免不必要的补焊及返修,对于超标的凹坑缺陷可根据GB/T 19624—2004进行安全性评定。以某化工厂一台在用高压空气储罐的检验为例,通过计算极限载荷进行了安全性评定。     

高压加热器焊缝裂纹缺陷安全评定分析

应用有限元法详细分析了一台含裂纹缺陷的高压加热器应力分布状况,指出了管板与筒体连接的边缘应力特殊性。根据设备可能出现的各种运行工况和GB/T 19624-2004《在用含缺陷压力容器安全评定》标准,对缺陷的安全性进行评定分析,得出在当前工况下运行设备符合"合于使用"原则;并依据设备实际运行中压力波动情况进行疲劳分析,给出在下一个运行周期内设备能满足运行条件的结论。     

球罐焊缝错边缺陷合于使用安全评定方法研究

针对目前GB/T 19624—2004没有明确球罐超标错边缺陷的评估方法,文章基于API 579合于使用原则,对某含焊缝错边超标缺陷的大型球罐进行了三级评定,重点对第三级评定中有限元数值方法进行了探讨,通过建立与实际错边情况相符的非对称三维实体模型,对错边缺陷高应力区进行了合于使用安全评定。研究成果可为今后同类缺陷问题的安全评定提供一种可行的解决方法。     

平面型缺陷剩余强度评价方法及其应用

分析了裂纹型缺陷各种评价方法的理论基础,导出了相应评价方法的评价公式。将现有的标准归纳为三种基本准则,即SY/T6151标准、GB/T19624标准、BS7910标准,理论和数值分析表明三种准则中SY/T6151准则保守性最大,GB19624-2004次之,BS7910准则最小。鉴于大多数管道主要承受单一内压荷载,为简化评定程序和降低评价的保守性,建议在简单荷载及缺陷较小的情况下,采用SY/T6151准则,一些重要部位用GB19624-2004准则,在非常重要的部位以及缺陷影响性非常大的部位,采用BS7910准则。     

基于失效分析图对含缺陷压力容器的安全评定

介绍了压力容器安全评定中的失效评定图法，以及美、英、中三国规范中采用评定方法，对以COD和J积分为基础的失效评定曲线进行了比较。通过基于CVDA和GB／T19624的具体工程实例应用。得出采用FAD技术的GB／T19624评定更加具体和精确。     

PE80聚乙烯管道焊接接头的应力松弛模型验证及安全评价

采用实验方法研究聚乙烯（PE）管道焊接接头在机械载荷条件下的应力松弛行为,通过松弛试验得出用Prony级数表示的PE管道焊接接头的本构模型。结果表明,PE管道焊接接头的松弛曲线与PE管道木材的松弛曲线相似;结合有限元分析软件Abaqus,建立PE80焊接接头的裂纹缺陷模型,导入PE管道焊接接头与PE管道母材的Prony级数,对含裂纹缺陷PE管道的应力强度因子进行计算;借鉴GB/T 19624—2004金属管道的评定标准,给出适合PE材料的断裂判据,比较PE材料的临界应力强度因子（KIC）及计算得出的应力强度因子(KI)的大小,进而通过断裂判据对含缺陷PE管道进行安全评价。     

含裂纹压力容器的安全评定及强度因子求解

首先依据GB/T 19624《在用含缺陷压力容器安全评定》对一球罐的两平行裂纹进行合并处理,并对其进行安全评定。然后,分别使用常规计算方法和ANSYS软件对合并后的裂纹求解出强度因子,结果比较接近,误差仅为3.98%。最后,使用ANSYS软件对两平行裂纹未合并情况进行了有限元分析,求出强度因子,并与合并后裂纹有限元求解的强度因子进行比较。比较结果:未经合并处理裂纹的强度因子小于合并处理后裂纹的强度因子,误差接近4.65%。     

含埋藏裂纹缺陷长输管线的安全评定及剩余寿命计算

采用 GB/T19624-2004标准,对长输管线中的埋藏裂纹缺陷进行安全评定,在评定的过程中选取了4种壁厚不同的X80管线进行常规评定,计算出了断裂比、载荷比并绘制出了失效评定图。采用Pairs公式对一段含缺陷在役管线进行剩余寿命计算,为管线的维修、检测提供了一定的理论依据。