面向对象设计方法的压铸模CAD系统的研究

采用面向对象技术对压铸模系统进行分析和设计,提出面向对象的压铸模设计模型,将压铸模设计域中的对象进行了提取、划分和抽象,得到了压铸模设计对象,并以此来设计压铸模CAD系统.     

典型零件压铸模具智能CAD系统的研究

人工智能技术与现代CAD技术相结合,逐渐形成了智能CAD技术。压铸模具智能CAD系统就是这一思想和技术在压铸模具设计中的实际应用。它能够大大提高模具设计的质量和效率,进而提高产品的经济效益。本文对压铸模具智能CAD系统从理论和实际应用上进行了深入的研究和探讨。在具体应用上,本文完成了压铸模具智能CAD系统（DMIC）的总体设计。在专家系统方面,完成了设计型专家系统的理论模型的分析和建立工作。采用面向对象的程序设计方法,开发了适用于压铸模设计的设计型专家系统开发工具DMES,并建立了压铸模设计的知识库系统。实践证明：面向对象技术对于建立设计型专家系统是非常有效的。在图形输出方面,开发了压铸模具的图形输出系统DMCAD,并开发出专家系统与模具CAD的数据接口。做为对系统的实践检验,成功地实现了弯管压铸模的方案设计和图形输出工作,从而为系统的实用化奠定了基础。该系统将现代模具CAD的数据接口。做为对系统的实践检验,成功地实现了弯管压铸模的方案设计和图形输出工作,从而为系统的实用化奠定了基础。该系统将现代模具CAD技术与设计型专家系统有机结合起来,将会大大提高CAD的系统性能,对模具设计全过程提供强有力的支持。压铸模具智能CAD系统对硬件环境要求较低,系统具     

双T节点压铸模设计系统开发

传统的压铸模具设计,一般要经过资料检索、方案构思、计算分析、设计绘图等步骤,而且还要在设计过程中多次修改完善,整个设计过程需要较多的工作量和较长的周期.本文详细论述了"双T节点”压铸模智能CAD系统的开发原理及过程."双T节点”压铸模智能CAD系统是在综合使用了传统CAD技术和AI(人工智能)技术(主要是专家系统)的智能CAD系统,它为"双T节点”系列的模具设计提供了一套高效、快速、合理的设计方案,同时对各种数据进行数据库集中管理,最后输出总装和所有零部件的三维立体图和二维平面视图.本文首先论述了利用专家系统开发工具DCMES建造"双T节点”压铸模设计专家系统的过程及原理,包括采用面向对象的知识表达方法来表达设计知识,以及面向对象知识系统的推理机构的组成及调用原理,说明了压铸模设计的知识库系统在智能CAD系统中的关键作用.在图形输出方面,阐明了利用AutoCADR13进行二次开发的原理,如利用ADS与ASI实现了参数化绘图、三维绘图模块的开发及三维图形到二维图形的转换等.在数据管理方面,利用数据库管理系统来管理数据和各种信息,同时实现了专家系统与CAD绘图模块的接口.     

压铸模分析计算报价系统的设计与研究

通过对压铸模价格构成与生产成本的研究,建立了一套计算机辅助压铸模报价系统,该系统采用面向对象的编程技术,通过人机交互界面,为模具报价人员提供了具有应用价值的报价工具,使用方便。     

《压铸模具设计》多媒体CAI课件的制作

以<压铸模具设计>课程为研究对象,利用AnimatorPro动画软件以及多媒体编辑软件Authorware6.5开发出<压铸模具设计>CAI课件,介绍了课件的开发过程和系统流程图.     

典型零件压铸模具智能CAD系统的研究

人工智能(AI)是一门交叉和前沿科学.专家系统技术人工智能的重要分支,专家系统与CAD技术的结合是当今计算机辅助设计领域的主要方向,在此过程中,逐渐形成了智能CAD的概念.压铸模具智能CAD系统是在综合使用了传统CAD技术和人工智能(主要是专家系统)技术的智能CAD系统.它能够大大提高模具设计的质量和效率,进而提高产品的经济效益.本课题对压铸模具智能CAD系统从理论和实际应用上进行了深入的研究和探讨,完成了压铸模具智能CAD系统(DMIC)的总体设计.在专家系统方面,完成了设计型专家系统的理论模型的分析和建立工作.在知识表达方面,采用基于框架、基于规则和面向对象的知识表达方法,开发了适用于压铸模设计的设计型专家系统开发工具DMES,并建立了典型零件的压铸模设计的知识库系统.为解决压铸模具装置图与零件图的图形输出问题,利用ADS语言开发了压铸模具的图形输出系统DMCAD,用ADS语言开发出专家系统与模具CAD的数据接口ASI应用程序,从而实现了专家系统的数据形式到图形形式的转换.在本课题所开发的系统上,成功地实现了典型零件弯管压铸模的方案设计和图形输出工作,从而为系统的实用化奠定了基础.该系统将现代模具CAD技术与设计型专家系统有机结合起来,将会大大提高CAD的系统性能,对模具设计全过程提供强有力的支持.在研究和开发的过程中形成的一套方法和技术,适用于各种类型的机械产品设计智能CAD系统的开发,具有一定的普遍性和指导意义.     

基于Pro/E与智能模具设计系统的镁合金压铸模设计

以智能手机镁合金外壳压铸模设计为例,介绍了基于Pro/E平台开发的智能模具设计系统,并进行了镁合金压铸模设计。该系统可快速合理地设计压铸模侧抽芯机构和复杂型腔结构,并能查询与压铸模设计相关的专业资料和计算公式。结果表明,系统能提高复杂型腔模具的设计效率,对复杂镁合金压铸模具的设计具有参考价值。     

面向对象的曲轴CAPP系统设计

在现代机械制造业中,CAPP设计具有重要的理论意义和实际需求.应用面向对象的分析和面向对象的设计方法,建立了CAPP系统的对象模型、功能模型,并以曲轴零件为例,建立了系统的特征对象类和类的属性,进行了面向对象的工艺知识表达和管理,以VC 为工具实现了系统的开发.     

基于大数据分析的镁合金压铸模快速设计系统开发

以镁合金笔记本电脑后盖压铸模为例,介绍了基于大数据分析的压铸模CAD集成系统快速设计镁合金压铸模的一般过程。该系统不仅可以快速、合理地设计压铸模的侧抽芯和复杂的型腔结构,而且可以查询压铸模设计的相关数据。实践证明,该系统能快速完成型腔压铸模的设计,对复杂镁合金压铸模的快速设计具有参考价值。     

锌合金底盘座压铸模设计

选用锌合金底盘为研究对象,介绍了压铸件的工艺分析、浇注系统的设计、推出机构以及冷却系统的设计。整副压铸模结构设计合理,动作可靠,可为同类压铸模的设计提供一定的参考。     

基于UG的压铸模CAD系统研究

通过研究压铸模CAD的基本特征，以UG为平台构建了压铸模CAD系统框架。并给出该压铸模CAD系统型腔结构设计模块的实现方法。     

铝合金压铸模表面等离子喷涂强化的研究

针对铝合金压铸模具极易出现点蚀、磨损以及脱模性能差等问题,采用等离子喷涂工艺在模具材料H13 钢基体上制备Al2O3-TiO2 陶瓷硬质涂层,通过正交试验优化了喷涂电流、喷涂电压、喷涂距离。分析结果表明:采用优化工艺对模具材料进行表面强化处理,显著改善了模具材料的硬度、耐磨性及脱模性,表面平均硬度最高可达976. 1HV,摩擦系数在0. 4 左右,浸高温铝液后的粘铝较少。     

多侧孔件压铸模具的设计

多侧孔件压铸模具因有较多抽芯,往往模具相当复杂,在设计中,每进行一步都必须尽量使模具简化,这样在使用中才会少出现问题。文中所设计的模具从简化毛坯图到定模的大斜度抽芯及动模抽芯穿过镶块且长距离抽芯等各个难点都予以充分考虑后,使复杂的模具,具有可靠的性能。     

合型力作用下压铸模具型腔的变形研究

以实际变形失效的模具为基础,借助有限元分析,研究了典型模具型腔壁面上的变形情况.研究表明,模具中反拔模斜度的形成,是由于合型力长期作用的结果.在模具设计中对这种变形的预留处理,可以避免早期的模具表面修磨,从而保护其表面的硬化层,提高模具寿命.     

压铸模具材料抗粘模试验

叙述了钨基合金在铝合金液中的抗蚀性试验情况。结果表明，钨基合金对铝合金液的抗蚀性能比3Cr2W8V钢和45号钢高，在640-740℃的温度范围内提高达10倍以上，所以钨基合金可用来做深腔或在浇道开设时不能避免合金液冲刷型面的模具材料，对形状复杂的薄壁件则更为有利。     

压铸模温度控制对压铸件质量的影响

论述了压铸模温度控制的重要性及其对压铸件质量的影响,对压铸模具热平衡的原理及模具的冷却技术作了介绍。     

基于Pro/E的压铸模具设计及其变形分析

分析了铸件结构工艺,确定了压铸机型号,并利用Pro/E进行了压铸模具的三维设计。最后,利用Pro/Mechanica有限元分析模块,分析了模具在使用过程中由于胀型力和热载荷作用可能出现的变形。通过分析结果,得到模具的三维变形情况,对模具设计的进一步优化提供参考。     

厚板小孔冲裁模具寿命的研究

为了提高厚板小孔冲裁模具寿命,从厚板小孔冲裁原理,模具结构,小凸模的设计与制造,选材与热处理工艺,润滑等几个方面进行了分析和探讨。分析表明,只要措施得当,大幅度提高模具寿命是完全可能的。     

压铸模特征参数化实体建模技术的研究

对压铸模智能CAD系统中特征参数化实体建模技术进行了研究。在模型分解技术的基础上，采用特征化和参数化技术建立压铸模零件的实体模型。基于临时模型库、共享模型库和参数化模型库建立参数化实体图形库。基于确定零件装配关系的数据结构生成参数化的压铸模实体装配图。该技术在实际应用中取得了很好的效果，成为压铸模智能化设计的重要组成部分。     

基于UG／Mold Wizard高速压铸模具设计

利用UG／Mold Wizard技术以及相关模块,采用全参数化驱动对铝合金产品进行模具设计。针对铝合金模具与注塑模具相似的特点,研究了Mold WiZard在压铸模具中的应用,在三维CAD中实现快速准确分模,同时利用uG软件自身的特点,实现全参数化的自由编辑,达到铝合金高速压铸模具全三维化设计的目的。基于UG／Mold Wizard的模具设计,可大幅缩短模具设计周期,降低成本,增强企业竞争力。