紫金山金矿吸附贫液过氧化氢除氰沉铜半工业试验研究

采用过氧化氢氧化除氰沉铜工艺,对紫金山金矿吸附贫液进行了处理。其研究结果表明:在27.5%过氧化氢用量约为4.0 kg/m3,处理过程中不添加石灰时,总铜去除率83.52%,总氰化合物去除率90.57%,沉渣中铜品位为52.08%;处理过程中添加0.5 kg/m3石灰时,总铜去除率95.76%,总氰化合物去除率98.07%,沉渣中铜品位为20.09%。该工艺消除了吸附贫液直接返回堆浸场喷淋时因其铜含量高对金浸出率、吸附率等生产技术指标造成的不良影响。该工艺简单、清洁环保、设备投资小、实施速度较快、技术先进、经济可行,适合对含铜、含氰吸附贫液的短期应急处理。     

酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液扩大试验研究

采用酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液,铜回收率为91.43%,氰回收率为92.31%,处理后溶液中总铜的质量浓度为11.14 mg/L,处理药剂成本为1.52元/t(水),经济效益为5.35元/t(水)。该处理工艺药剂成本低,可回收氰化物和有价金属铜,经济效益、环境效益显著,是处理含铜氰化贫液较为理想的方法之一。     

离子交换—贫液循环法处理华尖金矿含氰废水的试验

本文对离子交换树脂处理含氰废水进行试验研究。结果表明采用该方法，既可回收废水中氰化物及重金属，又可使废水循环使用。     

离子交换──贫液循环法处理华尖金矿含氰废水试验

本文对离子交换树脂处理合氰废水进行了试验研究，结果表明采用该方法，既可回收废水中氰化物及重金属，又可使废水循环使用。     

三步沉淀法处理含氰贫液全循环工艺的应用

研究提出了三步沉淀法处理含氰贫液全循环工艺,设计和建造了处理能力为100 m3/d的工业试验装置,完成了工业试验,取得了良好的处理效果,实现了含氰污水的"零排放".在保证金的氰化浸出率同时,最大限度地回收利用了贫液中的氰化钠,同时以难溶沉淀物的形式回收了贫液中大部分有价金属,大大地降低了生产成本.     

含氰贫液酸化产物中铜元素回收工艺研究

金精矿焙烧-氰化系统含氰贫液闭路循环需要定期开路部分贫液,贫液中的Cu元素具有一定的回收价值,本文在含氰贫液酸化法处理工艺基础上探索含氰贫液中Cu元素回收工艺的可行性。酸化处理后CN-挥发率为95.42%,铜沉淀率为97.82%。酸化后贫液固液分离所得酸化沉淀含铜22.77%～35.01%,采用焙烧-酸浸-萃取工艺回收铜,最佳实验条件如下：焙烧温度为640 ℃,液固比为5∶1,H2SO4质量浓度为5%,酸浸时间为3 h,此时可获得铜浸出率为92.27%～95.00%。以20%Lix984作为萃取剂,调节浸出液pH=2.3,有机相和水相相比为1∶1,萃取时间为3～5 min时,单级铜萃取率为98.96%;酸化后贫液固液分离所得液体平均铜浓度为72.89 mg/L,以硫化法深度沉淀铜,当Na2S用量为0.4～0.6 g/L,沉淀时间为1 h时,铜沉淀率为92.21%～99.09%。     

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

硫化-石膏沉淀法处理铜冶炼废水试验研究

针对某铜冶炼厂重金属、氟、砷等有毒、有害元素含量较高的酸性废水,研究了先硫化、后石膏化沉淀处理工艺。在优化沉淀条件下,先硫化后用石灰石沉淀得到石膏产品,其质量达到用户要求;处理后的水质达国家一级排放标准。该工艺可有效治理冶炼含酸废水。     

SART法和配合沉淀法脱除氰化贫液中铜氰的对比研究

针对某黄金生产企业铜硫分离浮选后硫精矿氰化产生的氰化贫液,分别采用SART法与配合沉淀法净化处理,对比研究了2种方法的铜与氰化物的脱除效果及回收沉渣中铜、金的经济效益。结果表明：贫液中铜、金、氰化物和硫氰酸盐质量浓度分别为121.46、0.12、150.84、252.65 mg/L时,采用SART法时在溶液pH=5、硫铜物质的量比2∶1条件下,滤液中铜、总氰化物质量浓度为1.52、99.72 mg/L,沉渣中铜、金质量分数分别为65.26%、10.56 g/t;采用配合沉淀法时,在铜离子与亚硫酸根物质的量比1.25∶1、铜离子与氰化物与硫氰酸盐之和物质的量比2∶1条件下,滤液中铜、总氰化物质量浓度为22.08、0.77 mg/L,沉渣中铜、金质量分数分别为51.26%、86.53 g/t;相较SART法,配合沉淀法回收有价金属经济效益更高,更适于回收含铜氰化贫液中的铜和氰化物。     

两步沉淀法净化贫液工艺研究与应用

两步沉淀法通过调贫液为酸性 ,使贫液中重金属以硫氰化亚铜及其金属氰络合物沉淀的形式得到分离 ,中和酸性澄清液沉淀出硫酸钙 ,澄液返回氰化工艺使用 ,具有投资少、净化效果好、成本低 ,工艺简单和操作方便等优点     

铜萃余液综合回收铜、锌试验研究

采用硫化沉淀工艺对铜萃余液中的铜、锌等有价金属进行了回收试验研究,考察了硫化沉淀pH值、硫化钠加入量和硫化反应时间等因素以及铜、锌共沉淀和分步沉淀对铜、锌回收率和精矿品位的影响。试验结果表明,铜、锌分步沉淀时,萃余液pH=2．5,加入1．2倍硫化钠用量,反应20min,沉铜效果最好,铜回收率98．33％,精矿铜品位38．88％;pH=3．5,加入1．4倍硫化钠用量,反应20min,沉锌效果最好,锌回收率为98．36％,精矿锌品位33．17％。该工艺可有效回收萃余液中的铜、锌等有价金属。、     

过氧化氢法处理酸化后含氰尾液的工业试验

山东省三山岛金矿采用过氧化氢法对酸化后的含氟液进行处理，工业试验结果为：处理前ＣＮ＾－８．２８ｍｇ／ｌ，处理后ＣＮ＾－０．１８ｍｇ／ｌ，除氰率达９７．８３％，达到国家规定的污水排放标准，该工艺流程简单，易操作，易实现自动控制，直接处理成本为６．７８元／ｍ＾３。     

氰化贫液处理方法研究现状

介绍了氰化贫液的处理方法,重点介绍了净化法(碱氯氧化法,二氧化硫-空气氧化法,过氧化氢氧化法,臭氧化法,电解氧化法,微生物氧化法)和回收法(酸化法,离子交换法,吸附法,溶剂萃取法,膜法)及各种方法的基本原理、优缺点,提出了研发新工艺的重要性。     

塔罗含铜氨氰液提金试验

研究氨氰洗涤贵液采用钢棉置换吸附回收金的可行性。结果表明,贵液在电压2 V、给入流速10mL/min(吸附时间1.83h)吸附置换金、铜,金吸附置换率超过95%,载金钢棉通过传统硝酸除杂、王水分金、亚硫酸钠还原得到合格金锭。     

水热硫化法及氨浸硫化沉淀法处理氧化铜矿石过程中铜物相及矿相的研究

氧化铜矿物中的铜,在适当的温度、压力和有硫化剂存在的条件下能够转化成硫化铜。经镜下鉴定和X射线衍射分析,此种硫化铜为铜兰。本文介绍了两种工艺处理东川汤丹难选氧化铜矿石的试验条件及铜物相变化的研究。     

铜锰渣酸浸及选择性硫化沉淀法回收铜工艺

系统开展了铜锰渣的H2SO4浸出及酸浸液Na2S2O3选择性沉铜研究,通过单因素实验,分别探究了2个工艺过程的影响因素.实验结果表明:铜锰渣酸浸的较优条件为:H2SO4用量200 g/L,液固体积质量比(mL/g)7:1,反应温度80℃,反应时间2 h,该条件下铜、钴、锌、锰的浸出率分别为99.81％,99.54％,9...     

树脂交换法处理氰化贫液的试验研究

采用717# 和704# 树脂交换法处理含氰污水,回收其中的氰化物和重金属,并使污水循环使用。通过一系列条件试验,论证了树脂交换法处理贫液是可行的。     

过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺处理含氰尾矿试验研究

某金精矿冶炼企业含氰尾矿中总氰化合物及砷含量较高,采用过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。最佳试验参数:除氰阶段为过氧化氢用量2. 0 mL/L,pH值6. 0～6. 5,反应时间2 h;除砷阶段为七水硫酸亚铁用量0. 50 g/L,过氧化氢用量1. 0 mL/L,pH值6. 0～6. 5,反应时间1 h。处理后的含氰尾矿压滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均稳定低于HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,实现尾矿库堆存。     

离子交换法处理氰化贫液中铜的工艺及动力学

用201×7离子交换树脂处理黄金氰化贫液的高含量铜,研究了树脂吸附铜的工艺和动力学,考察了温度、pH、液固比和时间对吸附的影响。结果表明,该树脂能有效吸附氰化贫液中的铜。温度和pH对吸附性能影响不大,降低液固比能提高吸附效果;在1.0h后吸附趋于饱和,吸附过程符合一级动力学模型。