定时出钢——实现平炉炼钢生产均衡化的探讨

一炼钢厂系50年代苏联设计,以500吨固定式平炉为炼钢设备,用下注法注锭后供轧钢成材。大型平炉生产布局的特点是工序布局松散,钢锭在作业线上的流动要借助强大的专用设备,且需多方面密切配合,这就要求有一个合适的生产调度计划。一炼钢厂自1959年开工廿余年没有达到设计能力,原因很多,生产管理不善,是很重要的原因之一。自1973年起,平炉逐步由重油冶炼改为顶吹氧气炼钢,由于强化冶炼工艺,1985年已达到250万吨能力。但炉后系统,尤其是注锭相当紧张,外部条件稍有     

用双塞棒盛钢桶在大型注锭车上的双排钢锭模内浇注镇静钢

库兹涅茨克钢铁公司曾用配置双排钢锭模的注锭车进行了上注试验。最初这种注锭车仅用来通过中间盛钢桶进行铸锭。这种注锭车由8节车组成,每节车上放置4个钢锭模。从1962年6月起,该公司平炉车间开始采用每节车放8个钢锭模的大型注锭车(载重量160吨)。5列上述试验注锭车配置了上大下小带保温帽和漂浮发热剂的钢锭模。     

一炼钢厂炉后能力及其技术改造

武钢一炼钢厂是五十年代初由苏联列宁格勒黑色冶金设计院设计的。原设计9座平炉,生产能力为300万吨。第一期工程为5座平炉(其中三座250t),年生产能力156.5万吨。原设计强化冶炼的措施仅考虑到炉头富氧,原设计浇注跨及整脱模能力均为300万吨。     

用350—480吨盛钢桶快速上注沸腾钢

改用60～90毫米水口(线速度达2.2米/分)并往钢流加入氧化剂在有波浪形内壁的大型扁钢锭模内浇注钢2_沸和钢3_沸,可大大提高大型平炉车间注锭跨的生产能力和提高板坯表面质量。     

鞍钢三槽出钢的大型平炉

目前世界上最大的平炉容量是500到600吨。为了避免庞大的注锭吊车和钢水(?)所引起的厂房及设备制造和浇注操作上的一系列严重困难,在这种极大吨位的平炉上,都采用了双槽出钢。在太原钢铁公司创造了平炉三槽出钢的重要先进经验以后,鞍钢已经成功地将这个方法推广到全国最大的平炉上,取得良好成绩。(图1)这座平炉设计容量是500吨,使用三个200吨的钢水缶进行三槽出钢,扩装至600吨。在这座平炉上,除了将衬砖适当减薄,将门坎及炉顶相应提高,从而使炉膛扩大到600吨以外,其他部份与500吨炉相同。炉后钢水缶座由两个增加到三个,同时,将炉后铁     

国内最大锭型核电用不锈钢模注成功

国内最大锭型核电用不锈钢近日在太钢模注成功，填补了国内核电用不锈钢依靠进口的技术空白。2009年5月份，太钢二钢厂接到生产35t锭型核电用不锈钢的任务。生产过程中，该厂对模注锭盘及耐材尺寸进行了精确设计，重新设计了吊具，对模注所用绝热板连接进行改造，使之便于安装。     

平炉强化冶炼方向的分析

由于苏联炼钢生产的特点是有大的平炉车间仍在生产中,因此在发展氧气转炉炼钢的同时,必需进一步强化平炉炼钢。在采用铁水的现代化平炉车间,广泛使用氧气给进一步增加产量和提高劳动生产率提供了巨大可能性。近几年来许多厂的个别车间的钢产量增加了半倍到一倍;在16座容量在240～900吨的平炉上,年产量超产了50万吨,而马钢和契钢的双床平炉则超产一百万吨。在所有平炉上推广这一经验受到了平炉车间原料段和注锭段生产能力     

关于湘钢轧钢系统的改造与发展

一、概述 1.问题的提出根据湖南省钢铁工业发展规划,湘钢“七五”期间产钢70万吨,“八五”期间产钢100万吨,分别于1988年和1993年提前实现。1号平炉改吹氧后,三座平炉将形成70万吨钢的生产能力。如何使钢变成材,是连铸坯一火成材,还是对初轧大加改造使锭成坯,再使坯成材;钢材品种如何扩大及发展;以及250线材车间如何改造等等,均急待决策。 2.历史回顾与生产简况湘钢原设计为年产钢200万吨的发展规模,三年经济困难时期后,调整为60万吨。轧钢有250线材车间和为其专供原料的700/     

减少双浇锭的途径

1.概况我厂拥有3台5t 的电弧炉,平均每台炉出钢量约10t,所浇锭型是8时锭,平板是36位的树枝形。由于浇注锭数较多,流钢通道长,分支拐弯多,开浇钢水进入流钢砖后,温度损失较大;所以,为了减少开浇不起现象,在开浇时就猛些,注流也较大。但是发现在离中注管最远处(平板的四个角)发现钢锭有双浇(重接)现象;这些带有双浇的钢锭送去开坯时,经常发生断裂(我公司450开坯车间有所证明),后来取出数支这种钢锭进行剖析,通过金相组织观察,发现有7mm 深的夹层,同时还伴有裂纹。所以,这些钢锭判废。1988年1～5月份我厂双浇锭报废473支,共计141.9t,这对我厂来说是一重大损失。     

冷轧薄板用半镇静钢生产

据1988;(4)报道,苏联马钢用低碳沸腾钢08生产冷轧薄板,这种钢在400t 平炉内采用熔池吹氧和不吹氧熔炼,出钢时在罐内加入 Fe-Mn 脱氧,用φ60mm 水口上铸,锭重8.8～9.0t,浇铸时加入助沸剂,钢水在模内沸腾12～18分钟后压盖封顶打水。     

均热炉钢锭装炉温度效益的定量分析

本文通过换热式均热炉生产工艺与节能工艺两种操作生产指标统计比较,详细地计算了提高装炉锭温或在相当装炉温度下,采用节能烧钢工艺所取得的效益。指出:根据鞍钢年产钢800万t的传搁工艺和实装锭温(约800℃)与规程最短传搁时间统计相比,仍有80～100℃的注后能源潜力(约相当于3～4万t标煤),按炉子热效率40％计,均热炉尚有约7.5～10万t标煤的锭温节能潜力。     

宝武铝业50吨熔铸生产线顺利投产

正10月19日,宝武铝业50 t熔铸作业区铸造机完成浇注,3块4 517 mm约45 t重的铝板锭缓缓升起,标志着宝武铝业3号熔铸线顺利投产。50 t熔铸线年设计9.4万t产能,有两台50 t的熔炼炉和保温炉及1台铸造机,可同时铸造2～3块铝锭。     

鞍钢三炼钢板坯连铸车间建成投入试生产

鞍钢第三炼钢厂是50年代末建成的大型平炉炼钢厂,建有固定式370t平炉三座,500t平炉两座,设计年产钢量为140万吨。 70年代初,公司开始着手对这一平炉钢厂进行技术改造,改造规划分两期实施,第一期预定将原有平炉改造为顶吹氧气转炉,第二期增建板坯连铸机。至1984年底,建成了容量为150t转炉两座和180t转炉一座,拆除了原有五座平炉,增建了铁水预处理、钢水罐喷吹设施,引进了国外炼钢自动控制设     

平炉合理开炉的节能效果

马钢第一炼钢厂有原设计125t的平炉两座,1976年5月和1977年11月先后均改造为185t纯氧顶吹平炉,炉头喷烧重油。 平炉容量扩大并采用吹氧强化冶炼,冶炼时间大大缩短。但由于其他配套设施如混铁炉未作相应的增建,铁水靠铁水罐车直接供给。生产受着铁水、运输、原材料等影响和模具周转的限制。     

改进轧制工艺节能的实践

1.前言 我厂自1975年φ750mm初轧机投产以来,轧制开坯的锭型由原来单一的320kg钢锭都由中型(φ500和φ600mm)轧机开坯,改变为以2.3t钢锭为主的初轧开坯。锭型加大以后,炼钢车间的冶炼能力得到了相应的发挥,注锭工段的劳动条件得到了改善。钢锭断面的增大,加大了轧制变形量,产品质量也有所提高。但由于成品轧机没有     

舞钢模铸线辅助铸钢车改造

舞钢是以生产宽厚板为主的钢铁企业，超厚和超宽钢板的生产占有较大比重。所以钢锭产量约占炼钢总产量的40％，这是舞钢的特色和优势。为了满足各种锭型钢锭的生产，炼钢厂目前有6条300t铸锭车构成的模铸线。模铸线与精炼设备LF炉布置在一个跨问，造成该跨间天车作业紧张，影响生产顺行，矛盾非常突出。为此炼钢厂实施了模铸辅助铸钢车改造。缓解天车作业紧张的矛盾，改善了模铸作业条件和钢锭的质量。本文总结了模铸辅助铸钢车改造的经验，介绍了辅助铸钢车改造的设备，供技术人员参考。     

八角整体锭模的设计与初步试验

太钢公司1000t快锻机投产后,根据设备及成品规格要求,为其配备了一种2.8t八角专用锭型。主要介绍太钢2.8t八角整体锭模的设计参数以及初步试验结果。     

智利文塔拉斯銅精炼厂

智利文塔拉斯原有一个年产粗铜30,000吨规模的铜熔炼厂。该精炼厂紧靠原有熔炼厂,1966年7月开始生产线锭铜,其设计能力为每年处理液体粗铜30,000吨、固体粗铜54,000吨,其产品如下: 线锭——84,000吨/年,     

提高模具钢3.1 t锭轧制成材率的优化设计与生产实践

成材率是模具钢用轧制锭生产中需要考虑的重要因素。对钢厂原有3.0 t模具钢用轧制锭进行重新设计与优化，并使用Procast模拟软件对其凝固过程的温度场、全凝时间和内部缺陷进行了模拟计算，旨在保证质量的前提下提高成材率。研究结果表明，新设计3.1 t钢锭的全凝时间为1.78 h，原有3.0 t锭型全凝时间为2.03 h，全凝时间缩短了12.32%，钢锭内部质量良好。在涵盖现有轧制规格和不增加轧制道次的前提下，锭型数量由5个减少到4个。采用40 t EAF-LF-VD模铸工艺路线对新设计的3.1 t钢锭进行小批量生产，初轧后满足GB/T4162-2008 B级探伤规格。锭型优化后的的平均成材率为83.76%，原锭型的平均成材率为78.71%，平均成材率比原来提高5.05%。     

顶吹氧气射流对平炉熔池作用机理的再探讨

一、引言炼钢工作者把氧气应用于平炉炼钢生产,又赋予了平炉炼钢新的生命力。平炉炼钢用氧经历了炉门窥视孔吹氧、炉头富氧后,目前普遍采用顶吹氧气炼钢。鉴于平炉结构特点,顶吹氧平炉普遍采用直筒型喷嘴结构的氧枪,进行低枪位吹炼。且国内顶吹氧平炉还普遍采用低氧压(即供氧压力为0.45～0.75MPa)的供氧制度。马钢两座185t碱性固定式平炉,自1976年经大修改造采用顶吹氧工艺炼钢,至1980年采用供