二、改良A.D.A法脱硫技术革新成果汇编

我国大中型氨厂因工艺流程多,原料范围广,所以脱硫使用的方法较多,湿法与干法都有。我国大中型氨厂中,老厂以及按省Ⅰ定型设计建设起来的厂,大部份采用砷碱法脱硫。1964年大连化工厂与丹阳化肥厂合作完成了氨水液相催化法脱硫中间试验并首次用于合成氨厂脱除半水煤气中的硫化氢。同年12月衢州化工厂在砷碱法装置上进行了扩大试验,取得了较好的效果。随后,江西氨厂、柳州化肥厂等单位相继改用氨水液相催化法脱硫。 1965年四川化工厂完成了常压改良A.D.A法脱硫小试验及中间试验,1967年2月首先在中型合成氨装置中成功地取代了砷碱法。此     

合成氨厂半水煤气脱硫技术现状及展望

合成氨厂半水煤气中的硫化物主要为H2S,脱硫方法分为干法和湿法.目前中小型合成氨厂常用的湿式氧化脱硫法有:氨水催化法、栲胶法、改良ADA法、PDS法、MSQ法,KcA法,888法.888-脱硫催化剂脱硫全面,能脱除无机硫,也可脱有机硫.其有广泛的应用前景.     

对A.D.A脱硫再生硫泡沫形成影响因素的探讨

在A.D.A法脱硫中,溶液吸收H_2S后经过氧化将H_2S氧化为元素硫,呈小颗粒状悬浮在溶液中,一般都是采用泡沫捕集的方法将硫加以分离回收。平顶山化肥厂半水煤气、变换气脱硫都是采用A.D.A法脱硫,在1979年5月开工投产后不久,半脱再生硫泡沫形成不稳定,硫磺无法分离回收,半脱A.D.A溶液悬浮硫高达4g/升,当时如不尽快想法解决此问题,就有堵塔停车的危险。     

云南解放军化肥厂合成氨废气将进行治理

<正> 云南解放军化肥厂系五十年代建设以煤焦为原料生产硝铵的中型合成氨厂。由于该厂合成氨系统采用传统的水洗流程,在脱除CO_2的同时也脱除H_2S,即由水洗塔出来的水经回收能量后,通过膨胀槽和脱气塔解吸,解吸后气体排入大气让其自然扩散稀释。这种含H_2S的废气,与氨加工系统综合法硝酸生产尾气中的氧化氮气体均未作进一步处理。从最近的分析数据看,合成氨原料气中H_2S含量为0.66％,有机硫为300毫克/标米~3,硝酸尾气中氮     

“M.S.Q”与“改良A.D.A”对比中试小结

我厂是以煤为原料的中型氨厂。半水煤气中H_2S的脱除,曾经使用“氨水液相催化法”。由于该法适应不了本厂扩大再生产的需要,83年12月大修后采用“M.S.Q.”法。运行两年多来,尚能满足年产7万吨合成氨生产的要求.但亦存在净化度不稳定的现象.为探明原因,于85年7月在中试设备上     

赤水天然气脱硫厂设计及生产测定概要

赤水天然气脱硫厂,是赤天化引进30万吨合成氨装置配套项目之一。设计采用加压改良A、D、A法脱硫,涡轮回收能量,喷射再生,连续熔硫等工艺过程。根据引进装置的要求,设计规模为日处理天然气200万HM~3,脱硫操作压力为20kg/cm~2,原料气含H_2S小于2500mg/HM~3,净化气含H_2S小于60mg/HM~3。该项目74年9月下达设计任务,75年2月完成扩初设计,同年11月完成施工图设计,从78年9月开始化工试车以来,一次试车成功,并顺利的保证了赤天化满负荷试车考核。在试生产中单系统通气能力超过了120方HM~/3日(设计为100万HM~3/日)原料气含H_2S最高达5.547g/     

改良A.D.A法脱硫

基本原理改良A.D.A法与氨水液相催化法、改良砷碱法一样都是氧化法脱硫。它们的主要特点是可以使脱硫后的气体中硫化氢的残余含量达到1ppm左右。在国外,氨水液相催化法多用于焦炉气的脱硫。国内在完成了一系列试验研究工作之后将氨水液相催化法用于小型合成氨厂脱除原料煤气中的硫化氢,取得了良好的效果。但由于它还存在着氨耗高、气体净化度波动大、硫容低、再生缓慢、硫磺粒度小等缺点,应用范围受到一定程度的限制。改良砷碱法虽     

我省小氮肥生产脱硫现状和提高脱硫技术的意见

<正> 一、我省小氮肥生产脱硫现状1、硫的来源和危害我省中小型氨厂造气均以煤为原料,半水煤气中硫化物来源于原料煤。它包括无机硫化物和有机硫化物,无机硫化物形态为硫化氢(H_2S)等,有机硫化物形态为硫氧化碳(COS)、二硫化碳(CS_2)、噻吩(C_4H_4S)和硫醇(RSH)等。国内合成氨厂半水煤气生产测定     

从改良ADA法脱硫溶液中提取十水芒硝

一、引言山西焦化厂采用改良A.D.A法脱除焦炉气中H_2S,并从脱硫溶液中回收副产物Na_2S_2O_3·5H_2O及粗制NaCNS。1987年12月至1988年3月,由于脱硫溶液组分配比不当,操作条件改变及其它因素的影响,回收     

准确、快速测定栲胶脱硫液中总碱和悬浮硫含量的新方法

以煤焦为原料的合成氨生产装置中，大多数厂家已经由原来的加压A．D.A脱硫改为效率较高、经济性较好的栲胶脱硫。栲胶脱硫液中主要含有栲胶、碳酸氢钠、碳酸钠、钒酸钾、悬浮硫、硫氢化钠、硫代硫酸钠等，栲胶脱硫的反应机理是利用碱性溶液吸收半水煤气中的H2S，然后借助栲胶和钒做为载体和膣化剂将吸收的H2S转化为单质硫。其中总碱的含量高低是栲胶脱硫液实现高效脱硫的重要指标，而悬浮硫的含量则影响栲胶溶液的脱硫能力，它将为溢硫操作提供依据。     

清洁硫回收联产硫酸新工艺的开发与应用

传统的合成氨原料气净化采用栲胶法脱硫,脱硫废液存在钒污染;脱除的H_2S经氧化生产的粗硫黄中含有焦油、煤粉、碱等杂质,需进一步提纯,经济效益差。采用低温甲醇洗脱硫脱碳工艺脱除合成氨原料气中的H_2S等酸性气体,得到的酸性气体再通过湿法硫酸酸性气燃烧工艺生产工业级浓硫酸,不仅大幅提高了合成氨原料气的净化效果,而且取得了显著的经济和社会效益。     

羰基硫脱除新技术

一、前言当前,以煤、焦、油为原料制取原料气的氨或甲醇厂中,羰基硫(COS)与硫化氢同时存在,每立方米含量约几十到一百多毫克,难以用常规的脱硫方法脱除干净。经脱硫进入CO变换炉的COS约90%转化为H_2S。生成的H_2S及残留的COS被带往后工序,对生产带来的影响有:     

国内化肥文摘

栲胶法脱高硫在我厂的运行情况——罗城氮肥厂潘国武,《广西化工》,1985,1,9～12 罗城氮肥厂合成氨生产所使用的原料煤取自本地罗城煤。煤中含硫一般为4～7％,半水煤气中H_2S为8～21克/标米~3,有机硫含量为0.136～0.493克/标米~3。1985年5月以前,该厂采用氨水液相催化法脱硫。该法不适宜高CO_2煤气的脱硫,而该厂半水煤气中CO_2含量通常为11～17％,因此生产中出现如下情况:1.设备腐蚀严重;2.精炼铜耗高,且经常出现     

活性炭脱硫用于节能

我厂是以煤为原料的中型合成氨厂,在合成氨生产中有水洗流程、碳化流程。经过碳化的尾气中仍有部分H_2S,见表1。因此,碳化尾气仍需经水洗脱除H_2S,致使碳化流程节能的优点未能充分和     

改良砷碱法吸收高浓度CO_2气体中的H_2S

我厂二期工程采用褐煤加压气化生产合成氨原料气,气体经水洗后的弛放气,其H_2S浓度高达13.5～29.98g/Nm~3,造成环境污染。为了解决上述问题和回收硫,我们采用改良G-V法选择性吸收高浓度H_2S。经过一年多的实际生产,证明工艺是可行的,溶液选择性吸收H_2S效果较好,脱硫效率可达88％以上。     

湿式氧化法脱硫的几个问题探讨

随着优质原料煤供应的日益紧张，大多数以煤为原料的合成氨厂不得不选用高硫无烟煤或焦炭作为原料，生产出的半水煤气中H2S质量浓度在4—6g／m^3甚至高达7～9g／m^3，脱硫问题成为公认难题。另外，有些合成氨厂选用的煤原料虽然硫含量不高，但原料热稳定性差，挥发分含量高，会在制气过程中生成多种煤焦油及有机硫，对后续脱硫系统影响很大，     

888脱硫剂应用情况总结

我公司是一家年产合成氨120kt，尿素200kt的中型氮肥企业。采用固定层间歇制气，半水煤气脱硫原采用栲胶法脱硫，即碱性栲胶水溶液中配以析硫催化剂V2O5的方法来脱除半水煤气中硫化氢的过程。此种方法最适宜那些用含挥发分低、焦油含量低的原料制取的煤气中的硫化氢的脱除。工艺流程如图1所示：     

合成氨脱硫系统改造小结

<正>阳煤平原化工有限公司化肥一厂现有的3套合成氨系统,均以白煤和煤棒为原料,采用固定层间歇气化法制气,半水煤气采用DDS脱硫法脱硫工艺;一期2套系统合成氨设计能力为80 kt/a,二期系统合成氨设计能力为180 kt/a。2012年,原料煤全部改用阳泉高硫煤。全烧阳泉煤后,半水煤气中H2S质量浓度由原来的1 200 mg/L上升至3 500 mg/L,尤其是二期合成氨系统,脱硫前     

合成氨脱硫工段“精脱硫”技改的实践

合成氨煤制气是以煤为原料,原料气中含较高的H2S、COS及CS2,总硫高达1.2g/m3左右。目前,我公司的半水煤气脱硫技术采用的氨水液相催化法,脱硫后的H2S含量仍然较高,而且不能脱除有机硫。硫对生产有较大的危害,高含量的硫对甲醇催化剂、合成催化剂是致命的;本文结合生产实际,提出了"精脱硫"的概念,该技术路线是解决化肥脱硫工段清洁生产的有效途径。     

中型合成氨厂固定层常压煤气化制氨装置技术改造综述

一、概述 (一)引言我国56家中型合成氨厂中,以煤、焦为原科的有34家,在我国目前中型氨厂原料结构中约占60％。煤气化工艺以常压固定层间歇气化法为主,只有少数几家采用其它气化法。现有常压固定层煤气化中型合成氨装置的技术属五、六十年代水平,工艺落后,设