铝电解槽用阴极炭块性能分析及应用

详细分析比较了石墨化炭块和高石墨质炭块的性能特点、技术指标以及对电解槽热平衡的影响,说明石墨化炭块更加符合电解铝行业的发展趋势。以某项目为例,进行了石墨化炭块和50%石墨质炭块的投资及收益对比分析。结果指出,由于槽寿命和节能的原因,在15年的技术寿命期内,石墨化比50%石墨质阴极方案要多收益40047. 3万元,经济效益明显。同时在试验槽的实际表现中,石墨化电解槽炉底压降稳定值要低于50%石墨质对比槽90mV以上,可以大幅度降低电解槽能耗,具有积极的推广意义。     

铝用冷捣糊颗粒级配的研究

以电煅煤为骨料,以环氧树脂为黏结剂合成铝用冷捣糊.按照最紧密堆积理论,根据Dinger - Funk方程中粒度分布系数(n值)的变化,计算出不同的粒度组成,并以此为依据进行配料,分别测试了不同粒度组成时,糊料的性能指标.结果表明,粒度分布对冷捣糊的各项性能有较大的影响.在n为0.45时,骨料的堆积密度达到最大,焙烧后糊料空隙率、电阻率和抗压强度都达到最佳.     

铝电解槽用半石墨化阴极炭块的研制与生产

半石墨化阴极炭块由于整体经受了2000～2200℃的高温处理。因此与半石墨质炭块相比。具有石墨化程度高、电阻率低、抗钠侵蚀性能好等优点，同时也由于热处理温度低于2200℃。其机械强度、耐机械磨损能力比完全石墨化炭块大得多，因此，半石墨化阴极炭块是很有发前途的阴极材料。本文对无烟煤基及石油焦基半石墨化阴极炭块由实验室试制到批量生产、工业使用的全过程。从原料组成、成型方式、焙烧石墨化工艺等方面进行了综合论述。指出了石油焦基半石墨化阴极炭块是符合我国现在铝工业技术要求的优质阴极。     

硼热/碳热还原TiO_2合成高纯TiB_2粉末

用B4C在H2气氛中硼热/碳热直接还原TiO2合成TiB2工艺进行初步探讨鸦研究了原料的配比及工艺条件对合成的粉末纯度、粒度及其分布、相结构和形貌的影响。结果表明,原料配比和合成温度是影响粉末质量的关键因素。通过选择适当的原料配比和合成温度,可制得结晶完整,粒度细,纯度高的TiB2粉末,而且其生产效率高,工艺稳定可靠。     

高石墨质阴极生产新技术研究

介绍了高石墨质阴极炭块的生产新工艺,详细研究了石墨加入量对产品各项理化指标的影响,对工业试验块性能指标进行了分析测试,结果表明用该工艺所生产的高石墨质阴极炭块完全满足大型铝电解槽的使用要求。     

石墨化和50%石墨质阴极炭块在500 kA预焙铝电解槽生产实践中的应用对比

本文对40台石墨化阴极炭块电解槽和40台50%石墨质阴极炭块电解槽在保持工艺技术条件一致的情况下包括日氟盐次数、日氟盐量、日下料量等一系列运行参数、三钢温度以及槽膛内型进行了生产数据收集。通过对以上数据进行经济技术指标对比分析,结果认为和50%石墨质阴极炭块电解槽相比,石墨化阴极炭块电解槽生产运行稳定、电流效率高、电耗低、寿命长以及应用性价比更高。     

浅析炭素磨粉料质量的影响因素和控制措施

本文论述了粉料的状态、特性和粒度分布对预焙阳极质量的影响;分析了粉料的Blanie值控制和纯度控制的合理性和局限性;提出了对粉料进行粒度分布控制具有一定的技术优势;探讨了影响粉料粒度分布的各种因素。指出粉料粒度分布的控制存在及时分析困难、控制调整难的问题;讨论了采取管理、在线监测、磨粉设备技术调整、原料调整、回收粉可控制加入等综合措施,对粉料粒度分布进行有效控制的方法。     

耐火骨料粒度和粒形对水基自干铸造涂料自干时间的影响

简述了砂型铸造水基自干涂料的自干固化机理，利用非等径球堆积原理分析并通过试验验证了涂料含水量与涂层自干固化时间的相互关系，通过对比试验研究了涂料耐火骨料粒度分布和颗粒形貌对涂层自干时间的影响规律及其原因。结果表明：涂料含水率与涂层自干时间呈近似线性变化关系；耐火骨料的粒度分布对涂层自干时间的影响显著，而粒径大小的影响很小；耐火骨料粒度取平均粒径为200～325目的正态分布为宜；耐火骨料的颗粒形貌也显著影响涂层自干时间，采用粒形为类似球形的粉石英制备的涂料含水率低，涂层自干固化快；厚度为0.5 mm的涂层在相对湿度为80%±2%的环境条件下，在100 min内能实现自干固化，有望满足华南地区高湿气候条件下的树脂砂铸造生产要求。     

5kA级惰性阳极铝电解槽热平衡仿真

使用有限元软件Ansys仿真计算5 kA级惰性阳极铝电解槽的槽膛内形及热平衡情况.结果表明:过热度和侧部炭块类型对槽膛内形产生显著影响,过热度增加10 ℃,槽帮厚度减少约50%,伸腿宽度减少约30%;侧部炭块散热性越好,槽帮厚度和伸腿宽度越大;半石墨质类型的侧部炭块能够在保证形成满足要求的槽膛内形时降低热量损失,建议采用这类侧部炭块;采取一定措施后,采用半石墨质阴极和石墨化阴极的电解槽均能实现热平衡,石墨化阴极电解槽比普通阴极电解槽所需能量约多9%,但在热平衡时阴极底部等温线分布更合理.     

成型压力对盐助燃烧合成超细CeB6粉体粒度和纯度的影响及其作用机制

在B_2O_3-CeO_2-Mg体系中引入发热剂KClO_3,利用盐助燃烧法制备超细高纯度CeB_6粉体,研究成型压力对盐助燃烧合成超细CeB_6粉体粒度和纯度的影响。借用SEM、EDS、TEM和XRD探讨了盐助燃烧合成法制备CeB_6粉体的形成机理。结果表明,燃烧合成的主要产物为CeB_6,且随着成型压力的增大,浸出后产物的平均颗粒尺寸略微有增加,平均尺寸为0.830～0.930μm,整体粒度分布较为均匀;浸出产物的纯度随着成型压力的增加呈现出先增加后减小的趋势,当压力为20 MPa时,纯度达到最大值99.0%,但不同压力下各试样纯度均在98.0%以上。     

浅谈石墨化阴极炭块的发展现状及应用前景

正本文通过对国内石墨化阴极炭块理化性能指标的研究,以及通过其与高石墨质阴极炭块的对比,对石墨化阴极炭块在电解槽上应用时的优势、推广应用中存在的问题,以及应用前景进行了分析与说明,为电解铝节能生产提供了新途径。石墨化阴极炭块的背景经过了六十多年的发展,铝电解行业取得了令人瞩目的成就。截至2017年,国内电解铝在产产量为3227.3万吨,中国电解铝产能现居世界首位。目     

铸铁用水基消失模涂料的制备及其性能研究

选用铝矾土和石墨为耐火骨料,硅溶胶和聚乙烯醇(PVA)为复合粘结剂,钠基膨润土和羧甲基纤维素(CMC)为复合悬浮剂,配置了铸铁消失模铸造涂料,并进行了涂料的各项性能测试。在确定耐火骨料(铝矾土和石墨)配比的基础上,通过正交试验确定了涂料中硅溶胶、PVA、钠基膨润土、CMC的最佳配比,并进行了生产验证。结果表明,以铝矾土90%,石墨10%为耐火骨料,4%硅溶胶、3%PVA、4%钠基膨润土、3%CMC的涂料的综合性能最好,能够满足铸铁消失模铸造的要求。     

粉料粒度组成的“直接验收法”

一、问题的提出 熔模铸造涂料用耐火粉料的粒度组成对涂料的工艺性能有着重要影响,即使同一产地,同批粉料由于生产条件的限制其粒度分布也不会完全相同,这正是涂料质量波动较大的主要原因之一。因此,粉料粒度组成的合理选择和检测已为精铸同行们重视。 采用各种粒度分析法能准确地测定出粉料粒度组成,但往往因为需要昂贵的检测仪器或费时,因而在生产中应用尚少。至今,国内大多数工厂仍采用筛分法,利用砂型铸     

陶瓷型芯粉料粒度对铸件内腔尺寸的影响

设计了与空心涡轮叶片相似结构并可精确测量型芯及内腔尺寸的模拟铸件,通过对三种不同粉料粒度的硅基陶瓷型芯及相对应铸件内腔尺寸的测量,找出了粉料粒度与铸件内腔尺寸变化的关系。研究表明,硅基陶瓷型芯在铸件浇注过程中会发生二次烧结并直接影响铸件的内腔尺寸,烧结收缩率与粉料粒度相关,粗细相配比例适中粉料的型芯生产的铸件内腔收缩最小。     

低温铝电解质体系对炭块的电解膨胀性研究

通过实验研究,探讨了含K盐低温铝电解质体系对各种炭块的电解膨胀率的影响.实验证实:低温电解质体系会使GS-3半石墨质炭块的电解膨胀率(吸Na、K)上升4倍;而当采用石墨化炭块时,石墨化炭块具有较好的抗电解膨胀性,低温电解质体系下的石墨炭块电解膨胀率为0.47%,与工业电解质体系下的GS-3抉相当,能够满足低温铝电解的工艺要求;刨炉炭块的测试表明.当电解槽在现有电解质体系下运行一定时间、吸Na稳定后,转换到低温电解质体系,对电解膨胀率没有显著影响;当电解质体系中KF含量在2%以下时,KF对电解膨胀率的影响不显著;炭问糊的电解膨胀率与GS-3块相近.     

氧化铝烧结颗粒的制造方法

本发明是关于以拜耳法生产的氧化铝为原料,生产纯度高、气孔率小、抗压强度大的氧化铝烧结颗粒的方法。以前,作为耐火材料的骨料和催化剂载体的高纯氧化铝颗粒,是向高纯氧化铝粉末原料中加水成粒后,再行高温焙烧而制成。一般地说,高纯氧化铝粉末的烧结性能不好,使用加     

NiFe2O4基惰性阳极粉体颗粒配比的研究

NiFe2O4尖晶石粉料的颗粒配比对惰性阳极制品的机械强度、导电性及耐蚀性有重要影响。依据颗粒的堆积原理，建立了尖晶石颗粒堆积充填的简化模型。根据模型，将尖晶石中的颗粒分成粗、中颗粒和细粉三等级，并对级配颗粒粗细范围进行了界定划分。同时．对各颗粒的质量百分含量进行理论计算。在此基础上，进行振实密度试验。试验结果表明．当粗颗粒占45％、中颗粒占15％、细粉占40％时体系的振实密度最大。此外．振实试验也验证了颗粒堆积充填模型的合理性。     

结合剂在碱性耐火材料中的作用

本实验以镁砂为主要原料,以硫酸镁为结合剂,以二氧化硅为辅助结合剂。骨料颗粒临界尺寸为5mm,采用连续颗粒:5～3mm、3～1mm、1～0mm、<0.074mm进行配比。保持二氧化硅微粉加入量3%,改变硫酸镁的加入量:1%、2%、3%、4%、5%。在110℃×24h、1100℃×3h和1550℃×3h烧成,研究和测测试了试样的物理性能。结果表明:硫酸镁的合适加入量为3%～4%。     

粒度配比法制备近全致密W/Cu20复合材料

选用A、B两种不同粒度的W粉,调节A、B钨粉的比例,并与Cu粉直接混合,配制成W/Cu20(质量分数%,下同)混合粉末,经热压制备了近全致密的W-Cu复合材料。显微组织观察表明,随着小粒度W粉配比的增加,大W颗粒形成的孔隙逐渐减少,而小W颗粒形成的孔隙逐渐增加。当W粒度配比为80%A+20%B时,形成较为致密的堆积结构。在合适的工艺条件下(烧结温度1060℃、压力85MPa、保温3h),所制备的W/Cu20复合材料其相对密度达到98.6%,Cu相沿大W颗粒和小W颗粒的边界呈现网状分布。     

切削刀具领域用纳米晶(Ti,M)(CN)金属陶瓷

TiC或Ti(C,N)硬质合金的机械性能不良,部分原因是原始粉末通常是混合的,而不是预合金化的。在这种情况下,将氧化物原料进行高能球磨,使颗粒保持纳米级,然后碳热还原,确保最大的互溶性。原料TiO2、N iO的平均粒度为45μm,W O3的平均粒度为20μm,纯度均在99%以上。将它们与碳混合