环保型还原灰5601的染色工艺

还原灰5601采用全新的合成工艺,其生产污染低.通过对其染色工艺中烧碱和保险粉用量、浸染染色温度和时间,及轧染汽蒸工艺条件的试验,确定了优化的浸染和轧染的染色工艺参数:浸染时,30％烧碱5.6g/L,85％保险粉7.5 g/L,染色温度60℃,时间45 min;轧染时,100％烧碱30 g/L,85％保险粉30g/L,汽蒸温度105℃,时间2 min.将其与还原灰BG、还原灰M及还原直接黑RB比较,还原灰5601的各项染色牢度更佳.     

次氮基三乙酸三钠在棉织物活性染色中的应用

以次氮基三乙酸三钠代替氯化钠/碳酸钠作为活性染料促染/固色剂,用于纯棉织物活性染料浸染和轧染工艺。通过考察次氮基三乙酸三钠用量对染色织物表观色深(K/S值)的影响,分析了该有机盐溶液电导率和缓冲性能,表明该盐可用于棉织物的活性染色。结果表明,当浸染和轧染工艺中次氮基三乙酸三钠质量浓度分别为110 g/L和100 g/L时,染色织物的K/S值、色牢度和断裂强力等指标均能够达到无机盐染色效果,且染色均匀性更佳。     

植物靛蓝轧染和浸染工艺的研究

通过探讨NaCl浓度、浸渍时间、氧化时间、浸轧次数、染色时间和温度等染色工艺因素对织物染色性能的影响,研究了植物靛蓝在纯棉针织物上的轧染工艺和浸染工艺,得出最优工艺,测试并比较了两种优化工艺的得色深度和染色牢度。结果表明,最佳轧染工艺为:14浸14轧,NaCl浓度120 g/L,浸渍时间25 s,氧化时间2 min。最佳浸染工艺:NaCl浓度100 g/L,染色时间110 min,染色温度35℃。在染色深度相近的情况下,棉针织物采用植物靛蓝轧染工艺染色的摩擦牢度和皂洗牢度比浸染工艺高半级至1级。     

植物靛蓝轧染和浸染工艺的研究

通过探讨NaCl浓度、浸渍时间、氧化时间、浸轧次数、染色时间和温度等染色工艺因素对织物染色性能的影响,研究了植物靛蓝在纯棉针织物上的轧染工艺和浸染工艺,得出最优工艺,测试并比较了两种优化工艺的得色深度和染色牢度。结果表明,最佳轧染工艺为:14浸14轧,NaCl浓度120 g/L,浸渍时间25 s,氧化时间2 min。最佳浸染工艺:NaCl浓度100 g/L,染色时间110 min,染色温度35℃。在染色深度相近的情况下,棉针织物采用植物靛蓝轧染工艺染色的摩擦牢度和皂洗牢度比浸染工艺高半级至1级。     

超细涂料轧染染色工艺研究

在超细涂料液中加入阳离子改性剂，对纯棉织物进行轧染染色。探讨了改性剂、粘合剂浓度对超细涂料染色的影响。试验表明，与传统的焙烘方式相比，添加改性剂的超细涂料采用汽蒸固色，能提高织物的染色深度和鲜艳度，降低粘合剂用量；较佳的汽蒸条件为102℃×10min；染中深色时，改性剂和粘合剂的最佳用量分别为30g/L和15g/L。     

棉花活性染料连续轧染染色

针对棉花浸染存在效率低、劳动强度大、能耗高、废水量大的问题,以网覆夹带结构连续化染色方式,借助于自制高效染色助剂、复合碱性固色剂,创新设计一浴一步连续轧染工艺,优化了工艺条件并与浸染工艺进行对比。结果表明,未经煮漂的棉花,用活性染料连续轧蒸染色可染制深浓色,匀染性及色牢度均较好。以染黑色为例,连续轧染与浸染试验对比,轧染小样的固色率比浸染小样略高,K/S值较高,残液pH值及CODcr比浸染略低。     

微波染色技术初探（下）

上期提要：在微波促进下,采用浸染的方式,元明粉、纯碱、浴比等工艺条件对固色率和上染率都有影响：微波条件下．染料上染平缓,有利于匀染。微波轧染时．染色上染很快．微波具有促染作用,并且有利于活性染料固色.无论浸染还是轧染．染色后均具有优良的色牢度。     

WLS在棉织物活性染料浸轧染色中的应用

选用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行浸轧改性,研究了浸轧改性工艺条件对棉织物活性染料轧染染色性能的影响,优化了WLS浸轧改性工艺:阳离子改性剂WLS 30 g/L,氢氧化钠6g/L,80℃预烘2.5 min,并探讨了改性棉织物活性染料轧染染色性能.结果表明:WLS改性棉织物采用活性染料轧染染色,能显著提高织物的K/S值,实现活性染料轧染无盐染色,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所提高.     

牛仔织物涂料轧染套色工艺

采用阳离子改性剂对牛仔织物进行表面改性处理,再进行涂料轧染,探讨了阳离子改性工艺和染色工艺对染色效果的影响。结果表明,优化的涂料轧染工艺为：改性剂用量15～20 g/L,涂料用量30～60 g/L,浸轧压力3.0 kg,135 ℃×2组烘箱+185 ℃×6组烘箱。牛仔织物涂料染色的风格新颖,低耗节能。     

微波染色技术初探(下)

上期提要:在微波促进下,采用浸染的方式,元明粉、纯碱、浴比等工艺条件对固色率和上染率都有影响;微波条件下,染料上染平缓,有利于匀染.微波轧染时,染色上染很快,微波具有促染作用,并且有利于活性染料固色;无论浸染还是轧染,染色后均具有优良的色牢度.     

锦纶染色中匀染剂的选用

在锦纶染色生产中引入缓冲体系后，匀染剂的选用及用量对锦纶染色色差控制起关键作用。研究结果表明，利用缓冲体系将pH值控制在4～6．5，染浅色时，可加入匀染剂FTS-T2％～3％；染中深色时可加入匀染剂TBW-950．2～0．8g／L，可达到良好的匀染性和重现性。大生产时，可根据小样试验将匀染剂用量放大25％。     

代用碱JT在活性冷轧堆染色中的应用

采用活性染料对纯棉织物进行冷轧堆染色,探讨自制代用碱JT、尿素、食盐用量和堆置时间对染色织物K/S值的影响,并测试了染色织物的色牢度。代用碱活性染料冷堆法染色的优化工艺为:代用碱1.5 g/L,尿素10 g/L,食盐20 g/L,堆置时间8 h;代用碱JT染色织物的色光、耐摩擦色牢度与纯碱染色织物相近。     

雅格素BF—DR活性染料轧染染色性能的研究

采用雅格素BF－DR活性染料对棉织物进行轧染,研究其染色性能。结果表明,雅格素BF－DR活性染料匀染性好,固色率高,提升力优良,特别适合于染深浓颜色,并且染色牢度良好。     

聚羧酸盐在棉织物X型活性轧染中的应用研究

纯棉织物X型活性染料轧染时，使用聚丙烯酸盐（PA）和聚马来酸盐（PM）代替Na2SO4作促染剂。通过比较染色织物的表观色深（K／S值）、各项牢度和强力指标，探讨了聚羧酸盐作为促染剂应用于纯棉织物X型活性染料轧染工艺的可行性，并得出了最佳染色工艺条件。试验结果表明，当聚羧酸盐用量为50g／L时，染色织物的K／S值、各项牢度指标和强力均与用Na2SO4作促染剂时相当。     

聚羧酸盐在纯棉织物活性染料轧染工艺中的应用

为了降低无机盐在活性染料染色过程中对环境的影响,将聚丙烯酸盐和聚马来酸盐代替Na2SO4作促染剂,用于纯棉织物活性染料轧染。通过测试比较染色织物的表观色深(K/S值)、各项牢度和强力指标,探讨了聚羧酸盐作为代盐剂在纯棉织物活性染料轧染工艺中应用的可行性,并就聚羧酸盐在轧染工艺中的促染机制进行了初步探讨。结果表明,当聚羧酸盐用量为50 g/L时,纯棉染色织物的K/S值、各项牢度指标和织物强力均与Na2SO4作促染剂时相当,基本能够满足染色要求。     

亚麻/人棉交织提花布的染整工艺

介绍亚麻／人棉交织布染整加工的工艺设计，包括前处理、染色和后整理工艺流程及处方。试验结果表明，在轧酶液处方中加入络合剂，以及在染色前先浸轧10g／LCGF匀染剂等措施，可有效解决染色时的异色效应，改善手感。     

汉麻织物还原染料悬浮体轧染染色

采用还原黄G、还原海军蓝R和还原红6B对汉麻织物进行悬浮体轧染(薄膜法)试验。探讨了染料质量浓度、保险粉质量浓度、NaOH质量浓度、烘箱温度和时间对染色效果的影响。还原黄G和还原红6B的优化染色工艺为:染料45 g/L,保险粉均为10 g/L,NaOH分别为8 g/L和10 g/L,烘箱温度110℃和140℃,汽蒸时间2 min和2.5 min;还原海军蓝R的优化工艺条件为:染料90 g/L,保险粉20 g/L,NaOH 8 g/L,烘箱温度100℃,汽蒸时间2 min。汉麻织物采用还原染料悬浮体轧染工艺的各项染色牢度均很好。     

活性染料固色代用碱SL应用性能探讨

对活性染料代用固色碱SL在活性染料浸染染色工艺中的应用性能进行研究，并比较使用固色碱SL与传统固色碱碳酸钠在应用性能和效果上的差别。结果表明，固色碱SL用量在2．5～2．7g／L时与碳酸钠20g／L固色作用相当；且固色碱SL具有扩散性能好、加料方便、提高固色率、染色后易清洗等优点。     

二氧化硫脲为还原剂硫化染料的应用

用二氧化硫脲作还原剂将粉末硫化染料变成液体硫化染料,选择轧染工艺对针织布进行染色。对染色后的针织布进行染色效果、色牢度的测试分析。结果表明:只用二氧化硫脲质量浓度为0.5 g/L就可以得到染色效果和色牢度较好的针织布,应用前景很好。