立式压铸机压射室喷嘴结构改进设计

立式压铸机压射室喷嘴结构改进设计西安远东公司锻铸厂常渊立式压铸机由于便于采用中心浇口，因此得以广泛使用，其旧式的压射室和喷嘴结构如图１和图２所示．图１结构图图２旧喷嘴图这种结构，冲头在高温下与喷嘴反复摩擦，当压射室、冲头磨损后，配合间隙过大，就必须更...     

压室压射对压铸充型流场影响的研究

为了考察压室压射过程对压铸充型过程金属液流动形态的影响,基于SOLA-VOF算法开发了包含压室在内的压射全过程充型模拟程序和料饼处直接充填模拟程序。并采用这两套程序分别模拟了阶梯块压铸件的充型过程,结果表明:浇道和型腔内的初始流动形态会随压室慢压射过程工艺参数的变化而改变,采用压射全程模拟更能准确的反映金属液在压室内、浇道内和型腔内的流动形态。     

液态金属在冷室压铸机压室中运动的理论与分析

应用流体力学原理对液态金属在卧式冷室压铸机压室中的运动进行了理论分析和计算,阐明了冲头匀速运动和匀加速运动情况下波的运动情况和计算公式。据此分析认为:卧式冷室压铸机冲头的慢压射过程是加速运动和匀速运动的组合,组合的结果直接影响压铸件的质量。液态金属在压室卷入的空气量,与慢压射加速度、慢压射速度、起始充满度、压室直径有关,并存在一个临界慢压射速度和最佳加速度,在此速度和加速度下可使卷入的空气量最小,铸件气孔率最小。     

压室液态金属流动耦合温度场三维数值模拟

压铸过程中,压室内液态金属卷入的气体是影响铸件质量的原因之一.针对压室压射过程,引入冲头的移动规律以及流动过程中热量传递的计算,实现并开发了压室压射过程的流场耦合温度场的数值模拟程序.采用所开发的模拟程序对压室金属流动及传热过程进行了模拟,模拟结果与FLOW-3D的计算结果以及临界速度理论作比较,两者均吻合.采用压室模拟能够优化冲头的运动规律,使卷气最小.     

压室液态金属流动耦合温度场三维数值模拟

压铸过程中,压室内液态金属卷入的气体是影响铸件质量的原因之一.针对压室压射过程,引入冲头的移动规律以及流动过程中热量传递的计算,实现并开发了压室压射过程的流场耦合温度场的数值模拟程序.采用所开发的模拟程序对压室金属流动及传热过程进行了模拟,模拟结果与FLOW-3D的计算结果以及临界速度理论作比较,两者均吻合.采用压室模拟能够优化冲头的运动规律,使卷气最小.     

冷室压铸机压室工艺的改进

一、序言对于一只特殊的压铸件,当冷压室充填高度小于最佳值时,则很难计算普通冷压室工艺规程。很多使用者报导了压室充填高度低达25％。这样就会出现充填热损耗,注入过多空气和压室内出现骚动等问题。大多数意见认为,压室充填度的比率最好是在40～75％的范围内。这个观点是从处理注入过多空气的角度出发的。在压射过程中,利用真空可部分抵销此基本缺陷。在很多情况     

压射速度和料饼厚度对压铸AM60B镁合金压室预结晶的影响(英文)

采用不同的慢压射速度、快压射速度和不同的料饼厚度,压铸直径6.4mm、标距长度50mm的标准拉伸试样,观察压铸试样的显微组织,分析不同工艺对压室预结晶的影响,讨论压室预结晶与工艺参数的关系。结果表明:随着料饼厚度的增加,组织中的压室预结晶数量减少;低的慢压射速度可获得较大尺寸的压室预结晶;高的快压射速度有利于形成球状的压室预结晶。     

卧式热室压铸机

传统的热室压铸机均为立式,即其压射室及压射柱塞的安设与运动是上下垂直的。而所谓卧式热室压铸机,其压射室及压射柱塞的装设与运动是水平的。美国哈威尔机器公司(Harvill machine,Inc.)设计了可将原来的卧式冷室压铸机直接改装成卧式热室压铸机的压室系统-卧式热压     

一种低成本压射室

国外研制出一种压铸机用的压射室，其特点是对金属液的保温性能好，而且制造成本很低。该压射室为一种复合结构，由内筒和外筒组成。内筒采用导热性低的高硅不锈钢或沉淀硬化的不锈钢来制造，外筒用球墨铸铁制造，内筒和外筒之间嵌铸有通介质的管道，内筒表面进行氮化处理。     

压铸机压射室水冷却装置的改进

我厂有 JL150型立式冷室玉铸机10台,其压射室冷却装置为机身连焊在一起的单层套式结构。从使用情况看,主要存在如下两个问题:①装置密封的可靠性完全由压射室与机身孔之的配合精度来保证,可靠性差;装置长期工作于压射区的高温下,受交变热应力和长期变重载荷的直接作用,压射室套的上下端部     

卧式冷室压铸机压室充填特性的研究

研究了卧式冷空压铸机压室内金属液充填过程中产生的破碎激冷层及其对待件质量的影响；浇注温度及金属液在压室内停留时间、压室充满度对破碎激冷层生成量的影响．结果表明，产生破碎激冷层使铸件强度下降、气密性不良；提高浇注温度、缩短金属在压室内的停留时间及提高压室充满度，均可使破碎激冷层的生成量减少．     

Numerical Simulation of the Liquid-Gas Interface Shape in the Shot Sleeve of Cold Chamber Die Casting Machine

A mathematical model has been developed to simulate the flow pattern of molten metal and to predict the liquid-gas interface shape in the shot sleeve of a cold chamber die casting machine during the injection stage. The flow pattern in the shot sleeve is known to be closely related to the extent of gas entrapment of molten metal in the sleeve during the injection operation. In this study, a Variable Spacing Even Mesh (VSEM) method is proposed to incorporate with a computational fluid dynamics technique, named SOLA-MAC, to simulate the flow pattern in the shot sleeve. SOLA-MAC can deal with free surface flow problems while the VSEM method is used to handle the problem where the space in the shot sleeve keeps decreasing as the plunger moves to push the molten metal. The model is then tested on the shot sleeve of a cold chamber die casting machine. Four plunger speeds are tested to demonstrate the effects on the flow pattern of molten metal in the shot sleeve. The critical speed found in this study is 38 cm/s and it is close to the reported critical speed under the conditions that the space between the plunger and the sleeve end is 5 cm in diameter and 30 cm in length, and the fill ratio is 50%. As the plunger speed is slower than the critical speed, the wave front propagates along the sleeve faster than the plunger and reflects against the end wall of the sleeve. The remaining air in the shot sleeve is entrained as the wave front enters to the gate. As the plunger speed is higher than the suggested critical speed, the melt is immediately pushed higher in front of the plunger and forms a surge. The surge traps air in the early stage of the injection process.     

冷室压铸机整体式压室的应用

分析了压室的工作状况，进而根据自己的经验提出几种新设计方法。     

水室封头的尺寸检测

水室封头是蒸汽发生器的关键部件。水室封头结构特殊,采用常规数据测量方法不能完全测量其尺寸,对其特殊部位,应设计专门的样板进行测量。     

炼钢粉尘回收用热轧工作辊辊套的热处理工艺

制定了炼钢粉尘回收用热轧工作辊辊套的热处理工艺参数并应用于实际生产。检验结果表明,该辊套辊身硬度达52~54 HRC;其金相组织为回火马氏体+未溶碳化物+残余奥氏体;淬硬层深度不低于40mm,各项力学性能指标均达到设计要求。     

略论室式烘干炉的设计结构

作者结合自身的设计，较为全面地论述了室式烘干炉的诸多设计结构。以期结构科学、功能强化及用料节省。     

KKD车轮辐板热轧过程中裂纹成因分析

针对KKD车轮在热成型过程中车轮辐板产生裂纹的问题，采用低倍检验、显微组织和化学成分分析等方法对裂纹产生原因进行了分析。结果表明，裂纹的产生与冶金质量无关，系车轮轧机铜套碎裂轧人车轮表面所致。加强轧机设备点检后，此类问题未再发生。     

腔体数量对压电装置性能的影响

为确定腔体数量对压电泵和压电液压驱动器性能的影响,制作双腔至九腔串联压电装置并进行试验。结果表明：压电泵的输出随腔体数量增加而提升。压电泵的输出流量以腔数5个为界限,输出压力以腔数6个分界。腔数低于此数时,每增加一个腔室,二者均提升显著,流量最大可提升2.42倍,压力最大可提升1.96倍;腔数高于此数时,提升幅度较低。压电液压驱动器的输出速度/输出推力以腔体数量5为界,低于此数时,驱动器输出随腔数增加提升的幅度大;腔数在5以上时,提高幅度变小,但增量基本一致。驱动器负载时,随着腔数增加,输出能力和负载能力也逐渐提高。且在260 Hz、腔体数量高于5、负载低于15 N时,二者近似成正比。     

数字化测图在硐室爆破测量中的应用

针对硐室爆破测量的特殊性,采用了数字化测图,并在此基础上进行了精度分析。实践证明,数字化测图应用于硐室爆破测量中,既有利于爆破设计人员的设计计算,又提高了测图的精度,缩短了测图的时间,提高了测图的效率。