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应用非线性有限元方法研究了工艺参数对钢管双模拔制力的影响.对钢管双模拔制过程进行了模拟,分析了钢管轴向应力的分布.通过正交试验法研究了前模锥角、后模锥角、过渡圆弧半径、前模孔径、拔制速度工艺参数对钢管拉拔的影响,得到了最佳拉拔参数.利用极差分析与方差分析对正交试验结果进行了分析,并应用模拟试验证明了正交试验的有效性和可行性. 相似文献
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空拔(无芯棒拔制)是一种重要的钢管冷拔方式,其目的是减小钢管直径,但在拔制过程中钢管壁厚也随之发生变化。因此,掌握空拔时壁厚变化的规律,对于制定冷拔工艺和提高成品管的壁厚精度,是十分重要的。到目前为止,对空拔时壁厚变化的试验研究多集中于碳素钢管在锥形模中的拔制;而国内普遍采用的弧形模空拔不锈钢管的壁厚变化则研究很少,没有可用预报的模型。结合生产实际情况,本文对此进行了试验研 相似文献
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介绍了辊模拔制异型钢管的特点,进行了辊模拔制和固定模拔制试验,试验证明,辊拔工艺可显著降低拔制力,提高异型钢管表面质量。 相似文献
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采用非线性有限元法对弧型模和锥型模的空拔钢管成型过程进行了数值模拟,得到了钢管在整个成型过程包括入模、稳定拔制和钢管脱模以后各个阶段的位移场和应力应变场。根据数值计算结果绘制了钢管的轴向、环向及径向应力分布,根据应力分布绘制了钢管在成型前区、减径区、定径区及成型后区的三向应力状态,最后根据应力分布特点解释了弧型模和锥型模如何影响成品钢管直径和壁厚精度的机理。数值计算结果表明:采用弧型模成型的钢管直径精度高,采用锥型模成型的钢管壁厚精度高,而采用介于弧型模和锥型模之间的新型模具可以兼顾直径和壁厚的精度。研究成果对于空拔钢管模具设计和成型工艺设计有参考价值。 相似文献
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研究了拔制变形量和不同热处理条件对流体机械钢管力学性能和微观组织的影响,并对比分析了随炉冷却和空冷方式下钢管的断口形貌。结果表明,随着拔制变形量的增加,钢管的抗拉强度、屈服强度和显微硬度不断增加。随炉冷却方式下,随着热处理温度的升高,钢管的抗拉强度、屈服强度和硬度呈现先增加而后降低的趋势,在热处理温度为880℃时取得最大值。空冷方式下,随着热处理温度的升高,钢管的抗拉强度、屈服强度和硬度逐渐增加。相同热处理温度下,经过空冷后的钢管的抗拉强度、屈服强度和显微硬度明显更高,但是断后伸长率明显低于随炉冷却的钢管。 相似文献
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应用有限元技术模拟某薄壁铜管的空拔成形工艺过程,计算出了管件成形过程中任一时刻应力和应变等场量的分布云图及时间历程图.计算结果表明,在管件的应变分布上,管件轴向和周向的最大变形主要发生在管件与模具初始接触处与减径区;在管件的应力分布上,轴向应力和径向应力随管件在模具中的位置不同而不同,在壁厚方向上由管件的外表面到内表面其应力依次为拉应力和压应力,且最大压应力出现在减径区,而最大拉应力则出现在定径区连接处;管件空拔力的变化在起始阶段随着管件工艺端逐渐与模具缩径区发生接触而迅速增大至最大值,随着管件拔制过程进入稳定状态,空拔力不再发生变化. 相似文献
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借助有限元软件ABAQUS6.5模拟研究20碳钢作基管、316L不锈钢作内衬管的双金属复合管的拉拔成形过程,分析稳定拉拔阶段成形区内轴向、径向和环向应力的分布,找出拉拔后衬管出现横裂、纵裂及模具受磨损的原因,探讨拉拔力和内外管间残余接触压力的分布规律.通过正交实验法进一步研究拉拔参数(模具锥半角α、过渡圆弧半径r、定径带长度l、摩擦因数μ、拉拔速度v、模具直径d)对拉拔20/316L双金属复合管的影响,采用极差和方差分析法对模拟结果进行分析,得到复合管在最大残余接触压力条件下的最优拉拔工艺参数(α=11-、r=3 mm、l=7 mm、μ=0.05、v=0.03 m/s、d=17.3 mm)及各因素对分析指标的影响规律.在此基础上对优化方案进行数值模拟,模拟结果表明了正交实验对拉拔复合管参数优化的有效性.应用拉拔试验表明,参数优化后的硬质合金拉拔模具的工作寿命比未优化前硬质合金模具的工作寿命高出6倍. 相似文献
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带反拉力空拔管具有提高产品质量和简化工艺过程等特点,在冷拔行业中得到广泛应用。文章应用LS-DYNA有限元平台数值模拟带反拉力空拔管全过程,得到各场量的动态分布情况,从而分析了拔制中产生横裂等缺陷的机理和壁厚变化规律;探讨了工艺参数,即模锥角、摩擦系数、反拉力与摩擦阻力之间的影响关系。研究结果为冷拔工艺设计和优化模具结构提供了理论依据。 相似文献
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分析了用冷拔工艺生产的φ76mm 1Cr18Ni9Ti不锈钢管的质量。提出了用φ76mm孔型、在LG80冷轧管机上冷轧不锈钢管的生产工艺,并介绍了相关工模具的设计参数和该工艺的应用效果。 相似文献
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R. BihamtaQ.H. Bui M. GuillotG. D’Amours A. RahemM. Fafard 《Journal of Materials Processing Technology》2011,211(4):578-589
Tube drawing is one of the mostly used techniques for producing tubes in various sizes. In this method, tube passes through the die and mandrel to produce constant wall thickness tube. In some applications like transportation industry, design necessities cause requirement for these kinds of tubes. Furthermore some manufacturing processes like tube hydroforming dictate have a tube with variable thickness. In this study, with a modification made to the classical tube drawing process, the sinking and fixed-mandrel tube drawing methods were mixed together to produce tubes with variable thickness in the axial direction. An optimization method, namely the leapfrog optimizer for constrained minimization, was coupled with a finite element model to study design specifications i.e. effect of initial tube geometry on this new process. The obtained results from finite element method (tube drawing force, the minimum and maximum final thickness of tube) were compared with the experiments performed in the designed and manufactured machine and acceptable agreement was observed. Based on these results, the maximum and minimum thicknesses in the final produced tube are mostly dependent on the thickness and outer diameter of initial tube respectively. 相似文献
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建立等径冷拔钢管的分析模型,运用MARC.Superform有限元软件对整个拔制过程进行仿真,得到了各种场变量的分布规律及特点,并给出不同工况下拔制力最小的最佳模角,为实际生产提供依据。 相似文献