石脑油加氢单元进料水冲击的现象分析及处理

文章通过对国产化催化重整联合装置石脑油加氢单元进料水冲击造成重整进料硫、氮含量超标的现象进行了分析,指出了原料带水对石脑油加氢催化剂活性及系统操作的影响,此时可通过加强脱水、提高反应温度和压力以及降低空速等方法进行处理。     

1．2Mt／a重整装置进料硫含量超标原因与对策

对1．2Mt/a连续重整装置出现的重整进料硫含量超标的异常情况进行了分析,认为预加氢反应进料、出料换热器内漏、重整进料硫化剂注入过量、罐区来精制油中溶解氧与高分出料中的H2S反应生成不易汽提脱除的元素硫是硫含量超标的原因,通过采取检修换热器、暂停注硫泵、停止罐区来精制油进汽提塔等措施后,重整进料的硫含量达到了指标要求。     

重整进料硫含量超标的原因及应对措施

分析了连续重整装置中硫含量超标的原因,认为是罐区精制石脑油中溶解的氧与重整原料预处理高分油中的H2S生成了不能靠蒸发汽提方式脱除的游离态硫导致的,通过实行停重整注硫泵、提高重整原料预处理反应温度等措施后,重整进料硫含量恢复正常。     

重整装置催化剂破碎及扇形筒损坏原因分析

对南方某炼厂320Mt/a连续重整装置反应系统催化剂破损、结焦,及扇形筒损坏的现象进行深入分析,并提出改进措施。首次开工雨天装剂、新催化剂开工升温速度过快,循环气中长期水含量超标是造成催化剂机械强度受损,以及重整反应器、再生器扇形筒选型,中心筒施工安装质量好坏都有可能导致催化剂破损。装置开工初期,再生系统长时间催化剂再生不畅,重整装置进料中硫含量、循环氢中的硫化氢含量长期低于UOP的操作指导书要求,都有可能造成催化剂结焦、结碳,导致扇形筒损坏。     

连续重整装置进料硫含量的影响及控制

以连续重整装置工艺技术为基础,借鉴国内炼化企业运行经验,浅析硫含量对连续重整装置运行的影响。连续重整装置硫含量超标会导致重整催化剂中毒,活性下降,重整产品质量降低。同时,硫含量不能过低,以防止重整装置内加热炉、反应器内壁等高温部位结焦。通过加强进料化验分析、严格控制石脑油加氢单元操作参数、重整单元降温处理等方法来控制重整进料硫含量,以保证重整装置长周期运行。     

重整进料水冲击现象分析及处理措施

对广西某炼厂连续重整装置进料水冲击造成反应受到影响,系统水含量超标的现象进行了分析,指出了原料带水对重整装置生产运行带来的影响,提出应对此类影响的解决方案。     

重整反应系统一反温降低的原因分析及应对措施

本论文从原料油性质、反应进料质量、催化剂床层积炭、催化剂粉化等方面分析了重整一反温降低的原因,严格控制原料油性质,保持好水氯平衡加强平稳操作等手段,使重整汽油辛烷值保持在93以上,达到了较为理想的操作效果,并提出了装置长周期运行建议。     

重石脑油脱硫技术应用

为保证炼油厂中压加氢裂化装置所产重石脑油的总硫含量符合重整装置直接进料的标准,在加氢裂化装置后部设置精脱硫反应装置,以脱除重石脑油可能携带的微量硫。通过技术选择,采用某公司的Zn系催化剂,在设计的操作条件下,满足进料要求的原料通过反应器后,产品质量能满足后续装置直接进料的要求。     

连续重整进料硫含量超高事故分析

简述了连续重整装置重整反应部分硫中毒的现象,通过分析得出罐区来的精制石脑油所带溶解氧与预加氢反应产生的硫化氢在汽提塔内生成单质硫,是引起硫含量偏高的原因。切断罐区来精制石脑油进汽提塔后,重整进料硫含量恢复正常。     

R-234催化剂在辽化140万t/a重整-歧化联合装置的应用

介绍了辽化140万t/a重整-歧化联合装置连续重整部分是采用UOP最新一代超低压连续重整工艺技术。详细叙述了R-234催化剂在重整部分的工业应用情况,讨论了高硫原料对R-234催化剂和重整反应的影响及采取的措施,并对此次催化剂硫中毒事件提出了一些合理性的建议。     

重整反应苛刻度低原因分析及处理措施

针对金陵石化I重整装置2016年2月出现的脱庚烷塔底物料中非芳含量上升、抽提原料中非芳含量上升、反应总温降下降以及单位产氢量下降等反应苛刻度低的问题进行详细分析,总结出可能引起反应苛刻度低的四个方面条件:I重整进出物料换热器内漏、原料性质、操作条件及催化剂性质,并分别对四个方面的条件进行详细的数据对比分析,最后得出本次I重整装置反应苛刻的低的主要原因为增加了S含量高达(4~6)×10-6的II加氢裂化装置重石掺炼量,致使重整催化剂出现轻微的S中毒,加快了催化剂积碳速率,且因I重整装置扩容改造后未增加催化剂再生能力,再生能力不足直接导致待生催化剂中C含量高达6.66%,从而使重整催化剂金属活性降低,直接降低了催化剂烷烃脱氢环化性能,使I重整反应苛刻度下降,脱庚烷塔底C8+物料及抽提进料中非芳含量明显升高。     

单醇净化系统有机硫超标原因及处理措施

介绍了全低温变换、栲胶脱硫和活性炭夹心饼工艺脱硫的工业应用情况,分析和讨论了净化工段有机硫超标的原因和相关改进措施,对改进前后的分析数据进行了对比,生产运行实践表明,该系统根据硫磺产量反算水煤气中的硫含量比运行时的分析值更准确。     

克劳斯工艺尾气硫磺、硫化氢超标的处理

针对克劳斯硫回收工艺处理硫化氢酸性气尾气中硫磺、硫化氢超标,造成尾气管道堵塞、阀门卡涩,腐蚀及氨法脱硫装置系统紊乱等一系列问题,进行针对性改造,基本解决上述问题。     

进料微量杂质对重整进料换热器的影响及对策

分析了重整进料中杂质对重整进料换热器的影响,从生产情况分析,原料带胺液,水含量长期超标是板换堵塞的主要原因.为保证装置长期安全平稳生产,提出了解决措施和建议.     

氯对炼油重整装置的影响与对策

介绍了炼油催化重整原料中氯的来源，结合某炼油厂0．3Mt／a重整装置的具体运行情况，分析了氯对重整装置产生影响及影响的机理，提出了高温脱氯罐的串联使用，对于古氯高的重整原料油——直馏石脑油，可大幅提高脱氯剂的使用效率，减少化工原材料的消耗。     

Partial oxidation (POX) reforming of gasoline for fuel-cell powered vehicles applications

As a part of the development of a gasoline processor for integration with a proton-exchanged membrane (PEM) fuel cell, we carried out the POX reforming reaction ofiso-octane, toluene and gasoline over a commercial methane reforming catalyst, and investigated the reaction conditions required to prevent the formation of carbon and the effect of fuel constituents and sulfur impurities in gasoline. The H₂ and CO compositions increased with increasing reaction temperature, while those of CO₂ and CH₄ decreased. It is desirable to maintain an O/C molar ratio of more than 0.6 and an H₂O/C molar ratio of 1.5 to 2.0 for vehicle applications. It has been found that carbon formation in the POX reforming ofiso-octane occurs below 620 °C, whereas in the case of toluene it occurs below 640 °C. POX reforming of gasoline constituents led to the conclusion that hydrogen production is directly related to the constituents of fuels and the operating conditions. It was also found that the coke formation on the surface of catalysts is promoted by sulfur impurities in fuels. For the integration of a fuel processor with PEM fuel cell, studies are needed on the development of new high-performance transition metal-based catalysts with sulfur and coke-resistance and the desulfurization of fuels before applying the POX reformer based on gasoline feed.     

生产清洁柴油的液相循环加氢技术的工业应用

SRH柴油液相循环加氢技术是以利用油品中的溶解氢来满足加氢反应的需要,以油品中氢浓度的变化作为反应的推动力。该技术催化剂床层处于液相中、接近等温操作,反应效率高、产品收率高;高压设备少,热量损失小,装置投资和操作费用均低。工业应用结果证明,SRH液相循环加氢技术以直馏柴油为原料,在反应器入口压力9.0~10.0 MPa、新鲜料体积空速1.4~2.0 h-1、循环比1.5~2.0、反应器入口温度350~360℃等工艺条件下,可以生产满足国Ⅳ排放标准清洁柴油质量要求,适当提高反应器入口温度,柴油产品主要指标满足国Ⅴ排放标准清洁柴油质量要求;处理低硫含量的直馏柴油和焦化柴油的混合油,在反应压力9.0 MPa、新鲜料体积空速2.0 h-1、循环比2.5、反应器入口温度370℃等条件下,柴油产品硫含量等主要指标满足国Ⅳ排放标准清洁柴油质量要求。同时工业装置长期稳定运行表明SRH液相循环加氢技术和关键设备成熟可靠。     

1.7Mt/a馏分油加氢装置反应系统改造

介绍了中海油舟山石化1.7 Mt/a馏分油加氢装置采用加氢裂化-加氢精制平行进料工艺技术(FHC-FHF)的运转情况。加工原料为高氮低硫焦化馏分油,由于原料性质有变化,生产初期加工量不足,通过优化原料、更换催化剂级配及反应系统改造,在第三周期生产负荷达到了设计要求,且反应温度大幅降低,产品质量明显好转,装置运行周期延长。