本菲尔脱碳工艺用新型活化剂ACT－1的开发与应用

主要介绍了本菲尔工艺用新型有机活化剂ＡＣＴ－１互的开发应用情况。工业应用实验结果表明，采用ＡＣＴ－１代替ＤＥＡ作活化剂，根据不同目标可分别或部分同时达到如下效果：净化气ＣＯ２含量降低２５％～８５％；溶液循环量减少５％～２０％；再生热耗减少５％～１５％；装置能力提高５％～２５％。同时，还可减少活化剂补给量和消泡剂使用量。     

日本旭化成Omega工艺增产烯烃装置投产

日本旭化成公司采用其专有Omega工艺增产烯烃装置在水岛工厂投产运行。该工艺以炼厂副产的C4和C5抽余液为原料，采用旭化成设计的沸石催化剂生产乙烯和丙烯。该工艺的特点是丙烯选择性高，丙烯／乙烯为4：1，而传统石脑油裂解工艺仅为0．65。采用Omega工艺可使总的丙烯和乙烯产量比提高到0．8。该工艺的温度远低于蒸汽裂解工艺，能耗降低3％以上，CO2排放量大大降低。     

活化MDEA脱碳法对苯菲尔脱碳装置的技术改造

通过对脱碳方法的评述和对比，选用了活化MDEA脱碳法对2套改良苯菲尔脱碳装置进行了技术改造．核算了装置的吸收能力、再生能力、泵输送能力和再生气CO2的纯度，论述了改造方案和改造内容，对改造前后生产运行效果进行了对比和总结，结果表明，改造后处理气量提高了20％，热耗下降了55％，再生气纯度从98．5％提高到98、9％，碱洗气CO2从0、8％下降到0、6％。     

反应循环气中二氧化碳脱除技术的进展

介绍了反应循环气脱碳技术研究开发进展及各种最新应用。由于反应后的气体组成复杂,选择脱碳技术也有特殊要求,不仅要求有用气体损耗少、同时溶液不会因与气体成分接触发生降解,而且溶液再生热耗应尽可能降低。南化集团研究院研究开发的循环气脱碳技术的应用结果表明,其具有“有机组分损失低”、“溶液稳定性好”的优点,溶液再生热耗比常规的碳酸钾脱碳工艺降低30%以上。     

费托合成循环气脱除CO2技术研究进展

针对费托合成循环气的混合气体组成,主要介绍了南化集团研究院在脱除循环气中CO2的技术进展,可实现"气体的烃损失低"、"溶液稳定性好",并克服"再生热耗高"的缺点,比常规碳酸钾脱碳工艺再生热耗降低30%以上。     

规整填料在φ3.6mCO_2再生塔上的应用

介绍孔板波纹填料的特点、规格的选择及填料层的高度，对气液分布器的选用也作了一定介绍。填料装填后，能满足设计工况，溶液再生量比改造前提高 65％， CO2再生热耗下降 10.5％。     

二甲苯异构化催化剂再生后的运行性能分析

结合RIC-200二甲苯异构化催化剂在工业装置上的运转情况,介绍了二甲苯异构化催化剂的再生过程及再生后的异构化反应工艺条件,并对再生后催化剂的运行性能进行了分析。结果表明:再生过程采取低氧分段烧焦,催化剂再生性能恢复较好;与采用新鲜催化剂时相比,在投料阶段,采用再生催化剂时进料组成中乙苯组分质量分数提高5.3%,最大温升下降12℃;在反应初期阶段,采用再生催化剂时反应温度降低了18℃,高压分离器压力降低了0.27 MPa,异构化活性提高了0.4%,乙苯转化率提高了6.2%,C_8芳烃收率基本一致;在长周期运行阶段,维持相同的异构化活性,采用再生催化剂时乙苯转化率下降18.5%,C_8芳烃收率下降0.5%。     

催化裂化催化剂活性对MIP改造装置轻质油收率影响浅析

催化裂化装置都纷纷采用降烯烃工艺对老装置进行技术改造。MIP改造后许多装置存在轻质油收率降低,装置提不起来。通过催化剂不完全再生,降低催化剂活性,装置收率得到了有效提高。     

NHD脱碳装置工艺气净化度的影响因素及调整措施

简要介绍水煤浆净化合成装置NHD脱碳工艺的工艺原理及流程,分析NHD脱碳装置工艺气出口净化度的影响因素,其包括:系统压力与空速、吸收操作温度、NHD溶液再生贫度、NHD溶液水含量、NHD溶液过滤等。针对以上因素给出调整措施,涵盖适当提高吸收压力降低空速、降低吸收温度等系统调整以及提高溶液过滤和再生度等现场整改,从而优化产品质量。     

环己醇装置加氢工艺优化

分析了环己醇装置加氢催化剂流失的原因。结果表明：搅拌器转速、催化剂浓度、催化剂界面是影响催化剂流失的主要原因,催化剂的再生、劣化也是影响催化剂流失的原因。工艺优化条件：反应温度135℃,压力为4．5MPa,搅拌器转速125r／min,催化剂浓度1．5％,催化剂界面60％～70％。工艺优化后效果显著。     

Chlorsorb技术在连续重整催化剂再生系统的运用

惠州炼油2．0Mt／a连续重整装置的催化剂再生气排放量为1．417万吨／年,再生气中的氯含量为0．2％。为了减少了氯化氢的排放,连续重整装置催化剂再生系统引进UOP公司最新的再生工艺技术Chlorsorb,再生气通过催化剂吸附床吸附后直接排放到大气中。工业运用结果表明,chlorsorb技术能保护环境和减少再生设备的腐蚀,具有良好的环保效益和经济效益。     

催化剂用高温焙烧炉系统的设计开发

针对某厂催化剂的焙烧特性,研制出新型的多通道燃气式高温焙烧炉,并对其系统进行优化。实现了焙烧系统的精确控温和安全保护,可解决原有的辊道窑产能低、能耗高、设备运行成本高等问题。单台设备产能提高3倍,能耗降低20%,催化剂制造成本明显降低,达到增产提质的目的。     

Application of an electrochemical-ion exchange reactor for ammonia removal

A new concept for ammonia removal from aqueous solution by zeolites followed by electrochemical oxidation/regeneration was studied in this work. In the first mode, (NH₄)₂SO₄ solution is passed through an ion exchange column where ammonium is concentrated in the zeolite. During the second mode (electrochemical oxidation/regeneration), the absorbed ammonia is harmlessly removed by electrochemical oxidation in the presence of sodium chloride (NaCl) and simultaneously the zeolite is regenerated. Continuous experiments were carried out for 172 h with five loading and four regeneration cycles without finding the loss of ammonia removal capacity of the zeolite. With electrochemical oxidation/regeneration, the conversion rate of ammonia adsorbed by the zeolites into nitrogen gas was more that 98%, and the conversion rate to nitrate was less than 2%; no ammonia or nitrite was detected in the regenerated solution. The regeneration solution can be repeatedly reused over a long period of time with 2.0 g/L NaCl added to the regeneration solution, saving both water resources and the chemical reagent. Moreover, approximately five times less energy was consumed with the present method than that of the direct electrochemical oxidation of ammonia.     

PTA精制母液催化剂回收利用技术

介绍了PTA精制母液中钴催化剂的工业化回收利用。该技术主要采用离子交换工艺,对母液中的催化剂离子进行选择性吸附、分离和纯化,得到的高纯度钴催化剂溶液直接循环回收利用,大大降低PTA的催化剂单耗,解决了钴离子排放的环境污染问题,是一种典型的清洁生产和节能降耗技术。     

LC308合成甲醇催化剂的研制

通过实验室研究和工厂模拟试验 ,结果表明 :新研制的 L C30 8甲醇催化剂与工厂使用的几种牌号的甲醇催化剂相比具有初活性、CO单程转化率、粗醇中甲醇含量高等特点 ,催化剂综合性能有明显提高。如在相同操作工况的工业装置中使用 ,可使甲醇产量提高 5 %～ 10 %。同时副产蒸汽增多 ,甲醇精制过程单位能耗降低。     

碳四烯烃制丙烯催化剂及其工业应用

研究碳四烯烃催化裂解制丙烯BOC-1催化剂的放大制备及其工业应用,详细介绍催化剂放大制备后实验室小试和工业应用评价结果。BOC-1催化剂在工业生产装置中运行和再生性能良好,丙烯单程收率28.5%,碳四烯烃转化率82.1%,催化剂使用周期17天,各项性能指标均超过洛阳炼化宏力化工有限责任公司的工业催化剂水平,适合进一步推广使用。建立由烯烃催化裂解、吸收稳定、气分、MTBE醚化和烷烃分离5个单元组成的碳四烯烃资源综合利用工艺流程,并使用VMGSim流程模拟软件进行模拟计算。结果表明,采用新工艺流程,碳四烯烃综合利用率99.3%,聚合级丙烯收率35.19%。     

乙醛生产中催化剂氯化钯耗量的降低措施

简述了乙醛生产过程中的催化反应及催化剂再生原理 ,分析了钯含量对催化剂活性的影响。针对引起钯耗的原因 ,提出 7条降低钯耗的措施。改造后的运行结果表明 ,催化剂活性得以提高 ,既降低了钯耗 ,也降低了乙醛装置其他主要物耗。     

Advanced Catalytic Dehydrogenation Technologies for Production of Olefins

Catalytic dehydrogenation is a critical and growing technology for the production of olefins, especially for propylene production. This paper will give an overview of advances in the catalysis science and technology for production of olefins by catalytic dehydrogenation, including the concomitant removal of H₂ by selective oxidation. For light paraffin dehydrogenation, UOP has licensed the Oleflex? process widely for production of polymer-grade propylene as well as isobutylene with over 12 million metric tons of capacity announced. Today there are nine UOP C₃ Oleflex? units in operation accounting for 55?% of the installed world-wide propylene production capacity from propane dehydrogenation technology. The heart of the process is a noble metal multi-metallic catalyst and the continuous catalyst regeneration (CCR) process. The coupling of catalytic dehydrogenation with selective oxidation of hydrogen allows one to design a process, which greatly improves equilibrium conversions while maintaining very high selectivity to olefin. The Lummus/UOP SMART? SM process (Styrene Monomer Advanced Reheat Technology) allows 30?C70?% capacity expansion, achieves a higher per-pass ethylbenzene conversion, and provides the most cost-effective revamp for higher capacity. Styrene Monomer Advanced Reheat Technology (SMART?) uses an oxidation catalyst and novel reactor internals to allow oxidative reheating between dehydrogenation stages. In the case of selective oxidation catalysts containing dispersed metal active sites, the role of diffusion and pore architecture is as important as the active metal sites.     

低供热源变压再生脱碳工艺的运行及特点

采用低供热源变压再生工艺对原脱碳再生系统进行改造。改进后,不仅提高了生产能力,而且降低了脱碳液再生能耗。     

FC-16B催化剂在加氢裂化装置上的应用

介绍了中国石油大庆石化公司炼油厂加氢裂化装置概况、主要技术特点及工艺流程,探讨了装置开工过程,包括催化剂的装填、干燥、硫化、钝化、原料油切换等的各个主要节点,并通过标定对FC-16B催化剂的处理能力、操作参数、物料平衡、产品收率、装置能耗及设备运行状况进行考察。标定和运行结果表明,FC-16B催化剂性能良好,对原料适应性强,加工方案灵活,产品质量优良且分布合理,液体收率、加工损失率都在指标要求范围内,能耗远低于设计指标。