感应淬火对曲轴扭转疲劳性能的影响

目的研究感应淬火对曲轴扭转疲劳性能的影响,为曲轴的设计和制造工艺调整提供技术参考。方法开展淬火曲轴和未淬火曲轴的扭转疲劳强度试验,利用升降法得到疲劳试验结果,从试验数据和微观组织等方面开展分析和讨论。结果未经过淬火的曲轴在99.9%存活率下的扭转疲劳极限为967.6N·m,经过感应淬火的曲轴在99.9%存活率下的扭转疲劳极限为1361.2N·m。感应淬火后曲轴的表面形成深度约3.5 mm的淬火层,平均硬度为HV0.5600,金相组织为细针状马氏体。曲轴的失效情况均为连杆颈油孔处开裂。结论 38MnVS6非调质钢曲轴在感应淬火后的扭转疲劳极限提升了约41%,曲轴油孔内壁的加工缺陷是形成裂纹源的主要原因,对曲轴淬火层区域的油孔内壁进行一定的表面处理,可进一步提高曲轴的扭转疲劳强度。     

汽车发动机曲轴疲劳性能分析研究

目的汽车发动机曲轴在疲劳实验的过程中,经常会出现非正常疲劳裂纹,裂纹从轴颈末端的油孔槽开始起源,造成曲轴轴颈的扭转强度达不到要求。有必要对汽车发动机曲轴的疲劳性能进行研究。方法通过疲劳、拉伸、金相实验以及疲劳断口SEM手段,对曲轴疲劳试样进行了分析。结果汽车曲轴疲劳实验在循环基数为1×107次下,弯矩的疲劳极限为607.5 Nm;曲轴轴颈的中部所受到的疲劳极限压力为96.7 MPa;该40Cr曲轴断口为典型的韧窝和台阶混合断裂。结论曲轴的钻油孔在轴颈内壁造成的应力集中,比较容易产生缺陷;曲轴轴颈在交变应力的作用下,很容易产生疲劳裂纹并扩展,导致曲轴的早期断裂。     

浅谈发动机曲轴加工工艺技术

曲轴是发动机关键零部件,主要负责扭矩与运动传递,整体加工以及装配精度要求极高,是加工企业关注重要对象之一。为达到最优化发动机曲轴加工效果,该文将以曲轴加工技术设计原则介绍为切入点,通过对发动机曲轴加工过程的分析,对其加工工艺技术展开全面论述,旨在提高发动机曲轴加工工艺水平,保证整体发动机使用质量。     

氮化硅陶瓷柱塞套油孔的超声振动加工

有限元分析表明,与金属柱塞偶件相比,性能良好的热压烧结氮化硅陶瓷柱塞偶件具有十分优异的性能,能够有效地提高发动机油泵的性能,然而陶瓷材料的高硬度和脆性使其加工特别困难,特别是小孔的加工更加困难。在综合分析小孔加工方法的基础之上,选用超声振动加工技术对氮化硅陶瓷柱塞套油孔进行加工,制定了柱塞套的加工工艺规程,设计了专用夹具和加工工具,对进出油孔和润滑油孔的加工进行了详细介绍。通过数码显微镜观察发现,超声振动加工得到的陶瓷柱塞套油孔质量非常好,与金属柱塞套油孔相比,陶瓷柱塞套油孔的入口质量更好。     

浅析曲轴加工主要机床的现状及需求

机械设备的增加给相关行业发展带来了新的前景。从发动机曲轴零件来说,由于运行性能要求的不断提升,对加工技术的要求随之提高。因此,该文对曲轴加工主要机床的现状以及需求进行了分析和阐述,其目的就是保证汽车发动机曲轴加工的质量特性,满足曲轴生产行业发展的需求,实现良好的经济效益。     

发动机用曲轴加工工艺研究

曲轴是发动机中关键零件之一,设计也相对要求较高。本文通过对曲轴加工工艺的研究,对工序进行了分析和总结,对曲轴加工的关键技术问题进行了相关分析与说明。     

静平衡数显装置在大型曲轴磨床中的应用

本文通过对大型隔膜泵曲轴磨削专用机床进行设备改造,结合静平衡数显装置的使用,来实现大型隔膜泵曲轴加工质量提高及加工效率的提升,进而保证隔膜泵平稳运行工作。     

浅谈车曲轴时的变形及克服方法

由于曲轴刚性差、加工要求高,所以较难达到精度要求。又因在切削加工时,受多种因素的影响,如机床转矩和切削力等,导致曲轴会发生弯扭组合变形。因此控制车削变形是提高曲轴加工质量的关键因素之一。为此,作者分析、探讨了曲轴车削变形的原因,从而采取相应的克服方法,减小车削变形量,甚至避免车削变形的发生。     

某空压机曲轴断裂失效分析

某空压机曲轴在车辆行驶过程中于轴颈圆角处发生断裂。通过宏观分析、扫描电镜分析、金相分析、圆角表面粗糙度测试以及硬度测试等方法对空压机曲轴的断裂原因进行了分析。结果表明:曲轴断裂为低应力下的高周疲劳断裂;裂纹起源于轴颈与轴肩圆角过渡处的加工刀痕,经疲劳扩展后发生断裂;曲轴断裂的根本原因是圆角处加工刀痕粗大,表面粗糙度不满足加工标准要求,应力集中严重,以及曲轴基体硬度偏低。最后针对曲轴断裂失效原因,提出了相应的改进建议。     

Supfina720／1CenPro曲轴抛光机的研究与改进

Supfjna720／1 CenPro曲轴抛光机是我公司加工曲轴的常用机床,由于工件多次加工后曲轴主轴颈及连杆轴颈的圆弧状曲面消失,严重影响发动机的使用寿命,且三期设备已经生产,对加工节拍要求明显提高,故经对抛光机的研究与优化,克服上述问题,找到合理解决方案成为曲轴生产线的当务之急。     

RR装置上曲轴镦锻工艺优化研究

以16V280曲轴为试验对象,通过对RR装置的镦锻工艺、曲柄臂锻件形状和锻造模具结构优化,研究了采用小直径坯料的情况下16V280曲轴曲柄臂的成形情况。试验结果显示,优化后的预上弯镦锻工艺,能保证在RR装置上采用小直径坯料镦锻曲轴可行。     

发动机曲轴孔同轴度超差精度调整方法

该文介绍了柴油发动机曲轴孔7个单孔的同轴度超差调整的方法。曲轴孔同轴度是整个发动机缸体生产线加工质量控制的重点,也是难点,其直接影响了发动机曲轴高速运转的的状态,同轴度不好会产生"曲轴抱死、声音噪声异响及抱轴"的故障。该加工设备安装初期加工的同轴度极不稳定,设备厂家几乎每月都要调整,都没有彻底解决,咨询同类设备的其他厂家也没有很好的解决方法,所以长期以来一直是通过技术偏离到0.035 mm使用。该文就是对该问题的精度调整,达到工艺要求,满足装配需求。     

汽车发动机曲轴数控切削用量优化的研究

切削用量优化是机械零件数控加工工艺过程的基础,合理选择切削用量不仅能够保证零件加工质量,还能提高生产率和降低生产成本。本论文以汽车发动机曲轴的数控加工为载体,充分利用现代数控加工技术,对发动机曲轴进行数控加工工艺分析,围绕如何进行数控切削参数进行规范化、系列化,探讨如何在数控加工中切削用量进行优化,从而制定合理的加工方案、加工工艺路线、编制数控加工程序、设计切削参数优化系统。     

程序分析在摩托车曲轴生产车间的应用

用工艺程序分析方法对左、右曲轴及总成的工艺流程进行了分析,删除了左、右曲轴加工完毕后的多余清洗工序;用制造流程程序分析方法对左、右曲轴及总成的制造过程进行了分析,并结合布置和经路分析,得知曲轴制造过程中搬运路线较长;按照工艺流程来重新布置加工设备,可以使左、右曲轴加工路线分别缩短44.8%和54%.     

曲轴加工跳动问题探讨

汽车发动机是汽车性能的一个最主要的因素,而曲轴作为发动机的核心部件,又是发动机的心脏,其在加工过程中的品质,无疑决定了发动机的优劣。笔者从事曲轴加工行业多年,对于曲轴加工的跳动问题,也积累了一定的解决经验,在此与大家进行探讨。     

小尺寸梯形凸台曲轴盖板成形工艺研究

目的研究汽车曲轴盖板复合加工工艺的可行性。方法根据零件特点,采用多道次拉深和整形相结合的加工工艺成形零件,并利用有限元技术,对成形过程进行了数值模拟分析,然后结合物理实验对工艺可行性进行了验证。结果试制出的零件表面质量较好,法兰内缘处梯形凸台尺寸精度达到了要求,和有限元仿真模拟结果相吻合。结论采用多道次拉深和整形复合工艺所获得的汽车曲轴盖板,完全满足零件实际使用要求,成形工艺有效、可行。     

发动机曲轴加工工艺探讨

曲轴是发动机的关键零件,其性能的好坏直接影响发动机质量和寿命。介绍曲轴材料、工艺流程、关键加工工艺及加工注意事项,对曲轴生产项目的开发具有一定的参考和借鉴价值。     

曲轴砂带随动抛光工艺简介

以某4缸曲轴的加工生产线抛光设备为例,介绍了砂带研抛加工工艺,它在提高零件的表面光洁度,增强零件的耐磨性和疲劳寿命方面应用广泛。并讨论了抛光靴的接触方式对抛光质量的影响。     

多拐轴的角度检验

一般多拐轴 ,特别是以曲轴为代表零件 ,其各拐轴之间均有角度及偏差要求 ,以我公司的某型号三拐曲轴为例 ,两端支承轴颈D要求2 5m6,三连杆轴颈d要求2 4f8,零件连杆轴颈间角度为 1 2 0°,其示意简图如图 1所示。图 1三拐曲轴连杆轴颈 1 2 0°均布的检验方法 ,其尺寸几何     

发动机曲轴早期疲劳开裂失效分析

针对某型号发动机曲轴疲劳试验未达到规定载荷累计循环次数,早期疲劳开裂的问题,采用化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验和表面氮化层检验等方法对其进行了失效分析。结果表明:该曲轴为疲劳开裂,曲轴过渡圆角处的高应力区存在大尺寸硬质非金属夹杂物是导致曲轴过早疲劳开裂的主要原因;另曲轴过渡圆角处加工质量差,使得该处应力集中加剧,也是致使该曲轴过早疲劳开裂的重要因素。