影响烧结机头电除尘器除尘效率的分析与治理研究

针对太钢450 m 2 烧结机机头电除尘器在运行过程中存在二次电压值下降、反电晕、内部积灰等现象,进行 了分析,并采取调整振动力和周期等措施,有效提高了除尘效率。通过对机头除尘器粉尘粒径特性研究,提出了针 对末端电场微粒粉尘治理的科学方法,使得太钢机头粉尘排放浓度达到了小于50 mg/m 3 的行业先进水平。     

烧结机尾除尘改造

莱钢1#105m2烧结机通过增加1级121m2电除尘器,设计选用滤料和袋笼,改善供气系统,控制除尘清灰,改造集气罩、除尘管道等措施,将机尾电除尘器改造为电袋复合除尘器。改造后,实现了粉尘达标排放,粉尘排放浓度30mg/m3以下,布袋的完好率保持在99%以上,年节约运行费用47.5万元。     

铜冶炼高温电除尘试验研究

为了实现铜冶炼高温烟气粉尘的高效脱除，本文分析高温烟气领域除尘技术研究现状，搭建了基于铜冶炼烟气工况的高温电除尘中试装置，分析了炼铜粉尘的形貌、粒径等特性，研究了不同烟气流速、电压对除尘效率的影响，得出电除尘关键参数最佳设置方法。结果表明，高温电除尘器烟气流速为0.48 m/s时，烟气颗粒既不会造成高温电除尘器严重积灰，也不会导致大量颗粒大量逃逸，除尘效率最佳；电场电压越高，出口粉尘浓度越低，除尘效率越高，实践中要在满足除尘效率的前提下寻找能耗最低的电压值。在福建某铜冶炼厂进行高温电除尘技术工程应用试验，测试结果表明，高温电除尘器出口烟气含尘浓度由2.19 g/m³降至62 mg/m³,除尘效率大于97.1%。     

电除尘器提效改造技术研发及应用

电除尘器是烧结机头和燃煤锅炉烟气净化的主要设备,随着服役年限增加,除尘效率降低,难以满足日趋严格的环保排放要求。为了提高电除尘器的效率,研发出了移动极板电场和流场优化调整两项技术,将其应用于烧结机头电除尘器和燃煤锅炉电除尘器改造,取得了粉尘排放浓度降低40%~70%的显著效果,为已有电除尘器提效改造提供了范例。     

旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术研究

针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。     

袋式收尘器在卡尔多炉烟气净化上的应用

目前,就我国烟气排放标准而言,电除尘仍是治理燃煤有色金属冶炼锅炉烟尘的首选方法。但是,由于电除尘器的收尘效率受粉尘性质的影响较大,而我国的燃煤成分又千变万化,粉尘性质各不相同,因此,许多冶炼厂难以实现在燃煤有色金属冶炼锅炉上长期、高效、稳定地使用电除尘器[3]。随着国家对粉尘排放指标的提高,布袋除尘器适应性强、除尘效率高、运行可靠等优点逐渐显现出来。布袋除尘器是能够有效控制烟尘污染的主要设备之一,它具有很高的除尘效率。经过布袋除尘器过滤后的烟气含尘质量浓度一般都低于50mg/m3,同时还能有效地除去烟气中的微细粉尘。在我国,布袋除尘器已在冶金、建材、化工、筑路等行业中广泛应用。     

不同电控技术的电除尘提效特性研究及应用

烧结机机头烟气主要采用电除尘器除尘,但电控技术对烧结烟气电除尘的提效特性并不明晰。针对该问题,通过设计电除尘器实验系统研究高频电源、脉冲电源及两种电源组合使用时烧结烟气电除尘器的提效规律。结果表明:高频电源适用于高烟尘质量浓度的前级电场,脉冲电源适用于质量浓度低、粒径小的末级电场;高频电源(第1、2电场)、工频电源(第3、4电场)、脉冲电源(第5电场)组合使用时,与全工频电源供电时相比,高、中、低比电阻粉尘实验对应烟尘的提效幅度分别达68.35%、69.57%、71.22%。A、B、C 3个实际工程项目的测试结果表明,电除尘器经高频、脉冲电源改造后,烧结烟气粉尘排放均远低于超低排放限值,分别为5.1、4.3、4.9 mg/m~3。本研究可为烧结烟气电除尘器的提效改造提供借鉴。     

石灰回转窑电除尘改布袋除尘实践与效果分析

新钢石灰回转窑烟气除尘采用电除尘方式,烟气粉尘颗粒排放超过150 mg/m3.对回转窑烟尘主要成分、颗粒分散度、烟气温度和烟尘比电阻进行综合分析后,发现该烟尘比电阻属于高比电阻粉尘,不适合用电除尘器来除尘.将除尘方式由电除尘改为布袋除尘后,2号回转窑布袋除尘器的烟尘排放浓度为20.5 mg/m3,1号回转窑布袋除尘器的烟尘排放浓度为11.3 mg/m3,远低于国家排放标准要求的30 mg/m3.     

金渠金矿破碎车间除尘设备的改造及应用

选矿厂破碎车间普遍存在粉尘现象。介绍了金渠金矿破碎车间湿式除尘系统的设计、试运行及存在问题;提出了设备改造方案。改造运行效果表明,破碎车间操作岗位的粉尘浓度1mg／m^3,除尘系统排放的粉尘浓度80mg／m^3,达到了国家标准;除尘系统改造提高了除尘效率,改善了作业环境。     

烧结烟气旋流雾化脱硫除尘一体化试验研究

针对钢铁企业烧结烟气的超洁净排放要求,分析烧结烟气脱硫除尘中遇到的难题,提出了旋流雾化脱硫除尘一体化技术。通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流、雾化及凝并的作用下,在脱硫塔中提高脱硫效率和除尘效率。对某2×90 m~2烧结机组的脱硫塔进行连续3 d的改造试验,试验结果表明,采用旋流雾化技术,在入口烟气流量、入口烟气温度、入口SO_2浓度大幅波动的情况下,改造后的出口SO_2浓度能够稳定在30 mg/m~3以下,脱硫效率可高达99.22%;在入口粉尘浓度为50 mg/m3且不增加湿电除尘的情况下,改造后的出口粉尘浓度能够稳定在8 mg/m~3以下,除尘效率可高达94.3%,实现了烧结烟气的超洁净排放。     

喷雾除尘技术在宝钢BSSF渣处理装置上的应用研究

对宝钢BSSF钢渣处理装置排放尾气所挟带的粉尘进行了粒径分析,结合并应用湿法除尘机理实施了喷雾除尘净化方案。试验表明：常规喷嘴雾化除尘方案在液气比为0．79L／m^3时除尘效率波动较大,平均值仅能达到69％;当在烟囱内增设三道高效气雾两相流喷枪后,在液气比为0．84L／m^3时,除尘效率提高到94％,尾气中粉尘浓度低于40mg／m^3（千）,达到了国家的排放标准。     

铍铜加工过程中含铍废气治理方案探讨

文章介绍了铍及氧化铍粉尘的危害性。针对铍铜生产工艺的不同工段,给出了相应的粉尘成份、粒径、浓度等数据。简单总结了含铍废气除尘系统设计中需要着重注意的问题,提出处理方案。结合实际工程,介绍了除尘系统的设计方法。     

烧结整粒电除尘系统优化

通过技术改造系统优化,提高了65 m2电除尘器及90 m2电除尘器的运行效率,使得在除尘管道工艺分布上更为科学,风量合理分配,除尘能力与生产工艺相匹配。将岗位粉尘浓度降低到国家标准规定的接触极限以内。     

通透型超低排放电除尘器应用分析

对某钢铁厂烧结机头240m2电除尘除尘效率偏低的原因进行分析,对现有电除尘器采用超低浓度排放技术、通透型电场布置形式进行环保升级改造。改造后除尘器的除尘净化效率显著升高,实现超低浓度排放。     

天铁转炉干法除尘及烟气回收技术的应用

介绍了转炉干法除尘的工艺和设备及烟气回收技术的应用情况。天铁在应用干法除尘系统过程中，针对原有设计方案中蒸发冷却器汽化烟道喷嘴、电除尘器极线极板、转炉冶炼供氧模式、输灰机和电除尘器省电供电模式的缺点进行了研发和改进，改进后吨钢消耗电能降低了5kwh，每年可减少向大气排放粉尘约53t；减少CO排放7亿m^3；减少新用水14．2万t，取得了良好的经济效果和环境效果。     

关于提高电除尘器除尘效率的探讨

环境保护已经成为企业生存发展的生命线。为了控制烟尘排放浓度，必须使除尘设备保持较高的除尘效率。电除尘器是常见的除尘设备之一，通过对其除尘效率影响因素的分析，指出了相应的对策，以降低烟尘排放浓度，达到环保的目的。     

长钢25m^2电除尘系统改造实践及效果

为保证烟尘排放达标，分析了电除尘器除尘效率低下的原因，并针对原因结合实际对除尘系统进行了技术改造。取得了预期效果。     

高频电源在烧结电除尘器上的应用

烧结生产过程中,产生的主要污染物是粉尘,烧结粉尘治理以电除尘器为主要净化设备。电除尘器的排放浓度很难达到25～50mg／m2。本文论述了高频电源的原理、技术以及在钢铁行业降低排放的实际应用。     

转炉OG系统湿法除尘超净排放改造技术路径探究

马钢炼钢转炉采用的是传统湿法一次除尘即OG系统,粉尘排放浓度在10～50 mg/m3之间波动,无法满足国家对炼钢超净排放的要求,进行转炉一次除尘改造势在必行。通过采用传统湿法一次除尘与湿法径流式静电除尘器结合,达到转炉一次除尘系统超净排放,同时减少改造成本及设备占地面积,并进一步改善环保排放指标。     

武钢5号高炉环形出铁场除尘系统设计

武钢５号高炉环形出铁场一次除尘采用电除尘器除尘，无二次除尘。整个系统共设有４３个抽风点，其中１０个属铁口抽风系统；渣铁沟、摆动流咀加盖设罩抽风以加强局部收尘；环形出铁场利用自然抽风改善室内环境。生产实绩表明，电除尘器除尘效率达９６．６％￣９８．３％，排放烟气含尘浓度仅为１８￣３３ｍｇ／ｍ＾３，低于国家排放标准。