一种经济实用的埋弧焊环缝焊接对中装置

在容器制造中长期困扰埋弧自动焊推广应用的问题是环缝焊接时工件的轴向窜动,致使产品不定型的非标产品不能高效、高质量地使用埋弧自动焊。目前国内外都采取电弧跟踪或采用防止轴向窜动的滚轮架。但由于埋弧焊的对中要求较高,对中精度应在±2mm以内,因此使用效果均不理想;另外,因价格较昂贵,一般厂是无条件购置的。 我厂埋弧自动焊在焊接筒体环缝时有两大问题需要解决:一是筒体在滚轮架上滚动时由于轴向窜     

厚壁容器窄间隙埋弧焊的研究与应用

一前言窄间隙埋弧焊技术从八十年代开始崛起,并很快转入工业性应用,已取得了引人注目的成效。我厂在完成了大量的焊接工艺试验和焊接工艺评定后,于1988年将窄间隙埋弧焊正式用于厚壁锅筒和高压容器纵环缝的焊接,而且已取得了明显的经济效益。图1为我厂自行设计制造的纵逢窄间隙埋弧焊装置全貌。     

二层热套厚壁压力容器优化设计

本文的目的就是利用优化设计的方法对二层热套厚壁容器进行设计计算,求职当容器重量为最小时的最佳设计尺寸。下面具体以一台加氢反应器的设计计算为例,讨论优化设计的方法和步骤。反应器的主要结构为:筒体采川双层热套结构。操作内压的轴向载荷由内筒承受,外层筒节环缝不焊,只承受周向载荷。容器两端为球形封头,与内筒焊接     

不锈钢为内筒的多层高压容器的深环缝焊接

为满足石油化工日益发展的需要,我厂曾生产了两台以不锈钢为内筒的多层式高压容器。不锈钢为内筒这一特点,使深环缝焊接成为大厚度的不锈钢与普低钢的复合板对接。起初,由于技术准备工作不细,发生过横向裂纹。     

不锈钢为内筒的多层高压容器的深环缝焊接

为满足石油化工日益发展的需要,我厂曾生产了两台以不锈钢为内筒的多层式高压容器。不锈钢为内筒这一特点,使深环缝焊接成为大厚度的不锈钢与普低钢的复合板对接。起初,由于技术准备工作不细,发生过横向裂纹。     

不等径封头坡口加工及仿形车装置

大型容器中环缝坡口的形状是根据焊接技术要求的不同而形成,加工的难度大,尤其对保证薄壁大直径容器中的封头坡口成形,其加工要求难度更大,只有在保证坡口被完全加工出来的条件下,才能确保对接环缝的成形和焊缝质量。 我厂在制造MSR核电大直径容器封头、筒节的纵环缝坡口生产中,全部采用机械加工,特别是封头环缝坡口的加工,由于采用了自行研制的特殊     

浅谈不等壁厚封头与筒体的对焊接头改进形式

在小直径压力容器制造中,常需要在环缝处的容器内表面加垫环来解决筒体与封头对接焊的焊透问题。采用加垫环办法,对等壁厚的封头与筒体来说是容易解决的,但对不等壁厚的封头与筒体来说,就给加带垫环带来困难。本文正是针对这问题,来进行工艺改进,并设计出合理的焊接接头形式。 1.问题与分析 在小直径压力容器制造中,对等壁厚的封头与筒体的对接环焊缝常采用图1所示的接头形式,只要工     

等离子纵缝焊机在不锈钢容器制造工艺中的应用

在不锈钢容器制造中，平板拼接和筒体的纵缝焊接采用等离子纵缝焊机焊接工艺，可大大改善产品的焊接质量，提高焊接生产效率。     

《化工与通用机械》1975年1～12期目录索引

页21期5 题目名称容器 多层绕板容器的脆性破坏特性 双锥密封的初步试验与研究 整体多层包扎高压容器 超高压容器内壁应力测量的基本技术试 验 衬里尿素合成塔的制造 对断裂力学用于压力容器的初步分析 高压聚乙烯反应器 用于原子能压力容器上的螺栓拉伸装置 全多层结构高压容器的试验 绕板容器的新焊接法 多层包扎式高压容器筒体层板纵缝埋弧 自动焊 多层式高压容器筒体制造简化工艺试验 多层式高压容器筒节层板包扎应力测定 试验 套合面不机加工的热套容器试制 压力容器疲劳试验装置的设计和使用情 况 沪320。毫米热套筒节试验 叻3200毫米…     

厚壁小直径筒体冷成型研究

本文通过φ700×60mm厚壁小直径高压筒体的试验研究,提出了用油压机冷压成型一条纵缝厚壁小直径筒节的可行性,并将其成功地运用于高压单层容器的制造中。提出了组合式压型胎具的具体设计方案和制造中应注意的工艺难点。解决了用滚板机不能成型的筒节难题,扩大了油压机的使用范围。     

采用焊丝垫进行环缝单面焊

在压力容器焊接中,常常遇到小直径厚壁容器。如直径820毫米,壁厚为12毫米的圆筒形容器,容器开孔的直径也较小,一般不超过320毫米。这种容器只有一道纵缝和两道环缝(如图1所示),第一道环缝和纵缝为保证焊接质量可以采用双面焊,而第二道环缝由于人不能进入容器,因此只能采用单面焊。采用一般的单面焊不能达到质量要求,根部未焊透率可     

压力容器主泵接管焊接技术研究

通过对反应堆压力容器主泵接管环焊缝全位置焊接与横焊位焊接应力数据模拟对比试验,预测主泵接管焊接后焊接变形趋势和变形量。优化焊接位置、坡口形式,最终满足主泵接管轴向中心线与容器筒体轴向中心线距离尺寸要求。     

高压小直径容器焊接的两种方法

工业上需要很多能承受高压的小直徑容器,这些容器一般都采用焊接法制造。现在根据生产經驗,介紹两种小直徑高压容器的焊接方法。一、杆式焊头的自动焊接杆式焊头自动焊接就是在自动焊設备上,加装送絲送剂杆,与熔剂层下自动焊一样,可进行筒体內部的纵縫和环縫焊接。其設备外形和操作情况見图1、2。(1) 机头:由SPK-600型半自动焊机改装,将其安装在装有四个小輪的架子上,但无行走机构,这样和旋轉胎架配合,就可进行简体的环縫焊接。当焊接筒体的纵縫时,可用TC-17M自动焊机机头牵引。(2) 压縮空气干燥器:其作用为保証焊剂的一定干燥程度,以防止压縮空气內所含的水分使焊剂受潮,     

350MW锅炉汽包筒体窄间隙焊接工艺

近年来,由于电站锅炉向大容量、高参数发展,其锅炉汽包壁也愈来愈厚,一台300MW锅炉的汽包壁厚可达203mm。而常规的埋弧焊和电渣焊焊接方法和技术已不能适应需要,要寻找一种在质量上、经济上都合理的焊接方法。窄间隙埋弧焊技术是国内外近几年发展起来的一种新工艺,在国内已使用在厚壁锅筒及高压容器的纵、环缝焊接中。     

薄壁压力容器的低成本焊接自动化

对大直径薄壁压力容器的焊接难度在于如何解决刚性不足。对小直径薄壁压力容器,则着重要解决纵缝的焊接。可在专用焊接装置或可拆卸的陶质背衬上一次焊接成形,也可采用特制的内纵缝焊接小车进行双面焊。钢制容器环缝以带垫板的SAW和三元混合气体保护的MAG焊为主,铝制容器环缝最好采用带嵌入式不锈钢垫板的MIG焊,铜制容器则可采用SAW、MIG和MAG焊。     

5000吨/年型合成氨厂用小直径厚壁高压容器单面焊双面成形技术

随着机械产品向“大型化”发展,在化工、炼油及原子能压力容器的设计和制造中出现了新的特点,如普遍采用低合金高强度钢、容器容量参数提高、容器壁厚增大、焊接工艺的改进等。目前,国内外高压容器以锻焊复合结构为多,容器壁厚在70～300毫米范围内。而适应此厚度的焊接方法仍以电渣焊、埋弧自动焊、窄间隙气保护焊、氩弧焊、手工电弧焊等为主。但是,根据国内生产压力容器的能力不同,所选用的焊接方法也不同。我厂对承制的一批省内外厚壁高压容器的环缝焊     

大型筒体焊接操作架的设计与改进

正1.概述筒体是球磨机、回转窑的主要部件。由于这些筒体达到了?3 000~?6 000mm、长度达到了10 000~20 000mm,因此筒体由若干个筒节采用埋弧焊方法组焊而成。这种方法焊接筒体环缝的特点是焊嘴固定不动,通过筒体在转胎上匀速旋转完成焊接。故焊接过程需采用焊接操作架夹具完成。由于以往的焊接操作架是用槽钢组焊而成,直接放在地     

关于当前合成氨高压容器焊接生产中的一些问题

合成氨厂用的高压容器,是氮肥制造设备中最主要的装备之一。一套年产25000吨合成氨的高压容器,由水洗塔、锏液塔、碱液塔、滤油器、合成塔、氨分离器、氨蒸发器、冶凝塔及水冶凝器等九种容器粗成,其工作压力大多为130～320公斤/厘米~2,工作介质主要为 H_2、N_2、NH_3等。本文就当前年产25000吨合成氨高压容器焊接生产中的一些问题,主要是层板包扎式的容器筒壳、高压管及某些内件的焊接工艺(本文—至五节)与材料(本文第六节),提出几点个人的看法,谬误之处,希望大家指正。     

手工氩弧焊封底焊接工艺在我厂的应用

我厂生产的压力容器,其筒体部分是用4～5mm厚的1Cr18Ni9Ti钢板卷制成直径为400～600mm,经纵缝焊接而成的。筒身长约3～4m,需由几节筒体经环缝焊接而成。过去我厂采用手工电弧焊双面焊的方法进行焊接时,焊工要钻到筒体里面去焊。由于筒体直径小,使操作非常困难,尤其是在焊环焊缝时,每焊一条环焊缝,焊工都要进出筒体多次。在进行盖面焊前,还要用手工磨出坡口,     

双合环高压容器

1 前言由于高压容器向大型化发展,用大型锻件制造容器,但因其锻造、热处理、机加工和现场安装均存在问题,故已远不能适应大型化的要求。容器越大,其矛盾越突出,因而制造壳体结构是高压容器发展的必然趋势。双合环高压容器系自紧密封壳体结构,顶盖与底封头均为球壳,而筒体顶部为板制柱壳。整体结构不用大型锻件,从而省工节料,降低设备重量,便于装拆与维修,同时消除了顶部