氧化⁃萃取法脱除减黏裂化柴油中硫化物

采用氧化⁃萃取法对减黏裂化柴油进行脱硫研究。使用O₃为氧化剂,甲酸为催化剂,并用极性有机溶剂萃取分离柴油中含硫化合物氧化反应生成的亚砜、砜类等极性氧化物。考察了反应体系中氧化时间、氧化温度、萃取剂油体积比以及甲酸质量分数对柴油脱硫率的影响,并确定了最佳工艺条件。结果表明,在氧化⁃萃取工艺条件下,减黏裂化柴油的硫质量分数由4 980 μg/g降低至490 μg/g,脱硫率为90%。通过对减黏裂化柴油氧化前后的性质对比可知,氧化⁃萃取法可以改善减黏裂化柴油的色度和酸值等性能。     

稠油微波降黏效果实验研究

针对稠油开采和输送难度大的特点,利用微波技术进行稠油降黏实验研究。研究结果表明,原油的黏度随着微波加热温度的提高而降低,加热温度越高对稠油的流变性改善越明显,体现了微波降黏存在热效应和非热效应。微波降黏效果与水浴加热对比结果表明,当微波和水浴加热稠油到相同温度时,微波处理后稠油的流变性比水浴加热后的流变性改善更显著。同时进行了微波处理稠油后,稠油存放时间对降黏效果的影响实验研究,结果表明,应用微波技术处理稠油可改善原油的流变性,并具有时间短、效率高、节约成本等特点,而且,微波处理后,30d内稠油的黏度基本保持不变,说明微波技术在稠油开采和输送领域具有良好的应用前景。     

草桥稠油热-氧化降黏规律

为实现稠油永久性降黏,对草桥稠油氧化剂辅助下热降黏行为进行了研究。用GSHA型高压反应釜模拟热采时的井下条件,从降黏率、裂解气组成和元素组成的角度分别考察了温度、氧化剂浓度对草桥稠油热降黏效果的影响。实验结果表明,加入2%H2O2时,草桥稠油的热降黏效果最好。加入适量的H2O2,反应温度越高,降黏效果越好。CO、CO2、H2S和轻质烃的生成,表明稠油中部分组分发生热裂解和氧化还原反应,稠油中轻质组分增加,实现了稠油的永久性降黏。由于高锰酸钾的强氧化性,使得草桥稠油黏度不降反增。在低温下适度的氧化作用有利于稠油降黏,但深度氧化会使稠油黏度升高。     

超声波辅助溶剂法稠油脱酸工艺研究

为了提高溶剂法稠油脱酸的效率,以95%乙醇为溶剂,采用超声波辅助对稠油进行脱酸研究.选定对脱羧影响比较大的超声波功率、脱酸时间、脱酸温度和剂油比作为试验因素,运用均匀设计法优化了脱酸工艺,确定了最佳脱酸工艺条件:超声波功率为400 W,脱酸时间为7 min,脱酸温度70℃,剂油比为0.3(m L·g-1).利用此条件进行稠油脱酸,脱酸率达到70.35%.利用超声波辅助溶剂法进行稠油脱酸,不仅脱酸时间短、脱酸温度低,且脱酸率较高,后处理简单,具有潜在的工业化应用前景.     

不同非凝析气对稠油高压物性的影响

QHD33-1南油田是一个已勘探发现但尚未动用的稠油油田,跟以往稠油油田开发不同,油田立足于以热采开发方式为主的前期开发,热采开发方案设计需要大量的室内实验数据。基于室内物理模拟,采用高温高压实验仪器,开展了多种非凝析气对稠油高温高压热物性影响的研究。结果表明,QHD33-1南油田稠油在相同温度和压力下溶解CO2与油体积比明显高于N2,溶解CO2的降黏率可达30%~90%,温度越低,压力越大,溶解CO2的降黏作用越明显;在实验温度和压力下溶解N2降黏幅度均低于20%;烟道气的溶解能力及降黏效果高于N2,低于CO2。     

基于解烃菌的稠油降黏方法研究

传统稠油降黏技术存在影响油品质量、工作量大、成本过高等缺陷,因此研究了一种基于解烃菌的稠油降黏新方法。在实验室培养、筛选出一株解烃菌,测定该菌的最佳生长条件,研究其稠油降黏、清蜡、降解胶质性能。结果表明,该菌种对稠油的降黏率为22.49%～32.93%,稠油析蜡点由44.4 ℃降低到39.5 ℃;蜡质量分数由13.00%下降到3.80%,胶质质量分数由16.45%下降到13.75%;加入菌株后,稠油的清蜡率为70.08%,稠油析蜡点的降幅为4.9 ℃。由此可以看出,该菌株对稠油有显著的降黏、清蜡效果。     

超声波对桑蚕丝脱胶及其力学性能的影响

通过超声波应用于桑蚕丝加工是否损伤桑蚕丝力学性能进行实验研究,表明：超声波辅助条件下,脱胶处理水的温度、pH值是影响脱胶率、断裂强力和断裂伸长的主要因素;超声波功率和处理时间对桑蚕丝脱胶的影响不明显．     

轮古稠油乳化降黏的实验研究

轮古稠油黏度高、流动性差,主要采用掺稀油的方式进行开采,在实际生产中,这种方式逐渐暴露出稀油需求量大、价值被拉低、运输和处理成本偏高等问题。在模拟自喷井举升的条件下,选取合适的水基降黏剂对轮古稠油乳化降黏进行了实验研究。实验结果表明:水基降黏剂将黏度31 600mPa·s的掺稀稠油转变成黏度不超过400mPa·s的稠油拟乳状液,降黏率达到98.7%,降黏后的稠油拟乳状液具有良好的动态稳定性,易于脱水。     

催化磺化法降低高黏度稠油黏度

对胜利油田的高黏度稠油用硫酸进行磺化,在磺化过程中加入了催化剂,制成了磺化稠油。实验得到磺化稠油的最优配制条件:煤油与稠油质量比为4∶5,硫酸质量分数55%,加入量为稠油质量的4%,催化剂的加入量为稠油的5%,磺化温度小于20℃,反应时间2 h。再将磺化稠油与表面活性剂进行复配,研制出磺化稠油降黏剂。将少量所制备的磺化稠油降黏剂在50℃下加入到胜利油田所提供的黏度为45 000 mPa.s的高黏度稠油中,其黏度降至850 mPa.s,降黏率为98.1%。     

应用OP-12复配型乳化剂的辽河稠油乳化降黏实验研究

为了实现辽河油田欢喜岭采油厂稠油的乳化降黏,在乳化剂质量分数为30%、乳化温度为50℃、水浴时间为1 h、搅拌速度为200 r/min、搅拌时间为5 min、剪切速率为16.9 s-1的条件下,考察了单一乳化剂OP-12和复配型乳化剂对乳状液稳定性和降黏率的影响。结果表明,复配型乳化剂的最优复配方式为:OP-12质量分数0.7%,油酸钠质量分数0.8%。最优复配型乳化剂与稠油可形成稳定的乳状液,且黏度可从1 020.9 mPa·s降至72.0mPa·s,降黏率达到92.95%;最优复配型乳化剂与稠油形成的乳状液稳定性优于单一乳化剂OP-12与稠油形成的乳状液。     

超声应用于超重质渣油降黏的实验研究

渣油因具有密度大、黏度高和流动性差的特性,给加工和运输带来很大困难,因此,渣油降黏意义重大。首先对比水浴加热和超声降黏的特点,采用响应曲面法设计实验,研究了超声作用时间、功率和作用方式对超重质渣油降黏规律的影响,然后通过傅里叶变换红外光谱仪研究渣油超声降黏机理,最后进行黏度恢复性实验。结果表明,超声作用对超重质渣油降黏效果显著,其中功率和作用时间是显著性因素,当功率为900W,作用时间为14min,超声工作方式为工作2s间歇2s时,降黏效果最好,降黏率将达到63.95%。红外光谱分析结果表明,超声处理后渣油中轻组分有所增加。黏度恢复性实验结果表明,降黏效果保持良好。     

纳米保温油管的研究及应用

采油二厂稠油产量占比90%以上,掺稀降黏为主要的降黏工艺,随着稠油区块的逐年开发,稠油产量逐年上升,掺稀油用量急剧增加,在低油价、稀稠油差价大的严峻形势下,掺稀降黏效益低已成为稠油高效开发的制约因素。通过矿物绝缘电缆加热工艺节约稀油效果明显,但矿物绝缘加热技术存在能耗高、电网负载大。基于稠油对温度的温敏性,结合塔河稠油在2500 m左右出现拐点和流动性变的特点,通过研究井筒保温技术,应用纳米气凝胶对稠油井筒温度场进行人工干预,取得了良好的降黏效果,实现了稠油的高效开发。     

重质原油水热裂解降黏技术研究进展

随着常规原油产量下降,重质原油的开采和应用逐渐受到人们重视,但是重质原油密度高、黏度大、开采难度大是重质原油开采所面临的问题。重质原油的降黏方式有很多种,其中改质降黏和非改质降黏是重质原油降黏的两种重要方式,非改质降黏技术有加热降黏、掺稀降黏、化学降黏等,改质降黏有两种方法,分别为水热裂解和轻度热裂化。水热裂解降黏技术是基于热裂化之上更高效的一种降黏方法,在适当的反应条件和适合的催化剂条件下,能显著降低重质原油的黏度,是一种应用前景较好的重质原油开采技术。     

稠油二氧化碳降粘的化学机制研究

为认识二氧化碳降粘的化学机制,考察了不同压力下二氧化碳在胜利稠油中的溶解度、二氧化碳处理对稠油化学组成的影响以及超临界二氧化碳对稠油的萃取行为。结果表明,二氧化碳在稠油中有很高的溶解度,可达105 kg/m3,但不改变稠油的化学组成;超临界二氧化碳萃取过程中,对饱和分的溶解能力强于胶质和沥青质,会破坏稠油的胶体化学结构。二氧化碳降粘主要来自于稀释作用,但胶体体系改变后,会释放出溶剂化层中的小分子,减小分散相体积,降低体系粘度。     

CO2、N2、化学剂及其复合对陈373块稠油作用的实验与评价

胜利油田陈373区块蒸汽吞吐效果差,为提高生产效果,需转换开发方式,探索化学剂吞吐、CO2吞吐、复合吞吐等开发方式的可行性,以陈373块稠油为研究对象进行了室内实验,分析了CO2、N2在稠油中的溶解度和化学剂、气体及其复合对稠油性质的影响．实验结果表明,水溶性自扩散降粘体系可以较大幅度的降低原油粘度和油水界面张力,质量浓度为1％时可使油水界面张力降低到低界面张力范围,使原油粘度降低94．39％;CO2、N2在一定温度和压力条件下可大量溶入陈373区块原油中,溶解度越大,原油降粘效果越好,原油体积系数增加;气体与化学剂溶液复合对原油有良好的协同降粘作用．因此,化学剂、气体及其复合对陈373块原油有良好的作用效果,实行化学剂吞吐、二氧化碳吞吐、复合吞吐等有利于提高陈373区块稠油开发效果．     

催化裂化柴油超声氧化脱硫工艺研究

采用超声氧化法脱除柴油中硫化物,降低了柴油的硫含量。实验考察了氧化温度、氧化时间、氧化剂体积分数、催化剂体积分数等条件对柴油脱硫效果的影响。结果表明,选用甲酸与硫酸混合物作为催化剂,催化剂体积分数为2%(催化剂中甲酸与硫酸体积比为3∶2)、氧化剂体积分数为9%、反应温度为70 ℃、反应时间为60min时,采用超声氧化法脱除重油催化裂化柴油中的硫化物,再经N,N-二甲基甲酰胺(DMF)萃取氧化,柴油脱硫率达到83%,十六烷值有所升高,提高了柴油的质量。     

水热处理对Y型分子筛催化裂化性能的影响研究

以大庆重油、新疆重油为原料,考察研究了两种不同硅铝比Y型分子筛样品,经不同水热温度/时间处理后得到的USY分子筛的催化裂化性能.结果表明,在较低的水热处理温度下(500、600℃),较高硅铝比的Y型分子筛具有较高的气体选择性,但汽油和柴油产率较低.当水热处理温度提高到700℃,较高硅铝比的Y型分子筛表现出较低的液化气产率,较高的汽油收率,总轻油收率也较高,同时降低了焦炭产率.随着其水热处理时间的增长,在焦炭产率相当的情况下,总轻收逐渐升高,重油产率明显下降,总转化率逐渐升高.