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含碳球团还原机理研究 总被引:12,自引:2,他引:10
在1223-1473K的N2气氛下研究了石墨粉粒度、铁精矿粉粒度、温度、碳含量地含碳球团的速度的影响,结果表明,石墨粉和铁精矿粉粒度越小,还原温度和碳含量越高,含碳才还原速度越大,基于碳气化反应、气相扩散和界面反应和含碳球团的速度方程均能较好地处理本研究的数据,根据Arrhenius方程计算出的碳敢化反应和界面反应活化能分别为227.7和294.14kJ/mol;计算出的气相扩散为限制环节的含碳球 相似文献
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为了研究碳热还原过程的间接还原规律,在20 kg/h推舟炉加热装备上开展试验,借助在线气体分析仪和金属铁产品的化学成分检测,探讨了煤种、煤粉粒度以及铁精矿粉制备方式等因素对间接还原反应的影响,最后从理论上解析了该反应过程的间接还原来源和定量关系。研究表明:间接还原主要来源于碳热直接还原过程产生的CO与氧化铁间发生的化学反应;步进还原过程中,煤中部分挥发分参与间接反应,使得稳定期煤气中的CO_2/(CO+CO_2)比例超过20%;铁精矿粉粒度越小,还原效果越好,间接还原比例越高。 相似文献
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为了研究钒钛铁精矿非自然碱度含碳球团高温固态还原规律,以钒钛铁精矿为原料,在实验室条件下,探索了还原温度、还原时间、碱度和配煤比对钒钛铁精矿非自然碱度含碳球团高温固态还原的影响,采用X射线衍射仪测定了金属化球团的物相组成。研究结果表明,适当提高还原温度、延长还原时间、提高碱度和配煤比均可促使球团的金属化率提高;对于钒钛铁精矿金属化球团物相组成,在还原温度高于1 400℃时,金属化球团中出现大量碳氮化钛,碱度的提高有利于抑制还原产物中碳氮化钛的生成,配煤比的增加促进了碳氮化钛的生成。从后续熔分工序对钒钛铁精矿金属化球团质量要求的角度来说,高温固态还原的适宜条件,还原温度为1 350℃,碱度为1.0,还原时间为30 min,配煤比为1.3,在此条件下,球团的金属化率为93.72%,金属化球团碳质量分数为6.08%,主要物相为黑钛石和金属铁。 相似文献
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含锌铅粉尘配碳球团中氧化铁还原动力学 总被引:2,自引:0,他引:2
在氮气气氛和1050 ̄1300℃温度范围内,采用化学分析方法研究了还原温度、过量碳及煤粉粒度对含锌铅粉尘配碳球团中氧化铁还原速度的影响,结果表明:还原温度对氧化铁还原速度有显著影响,过量碳和煤粉粒度对还原速度没有影响。在不同还原程度和还原温度下,得出了氧化铁还原的表观活化能,由活化能结果和还原动力学模型对实验结果进行分析,确定了氧化铁在不同还原程度和还原温度下的还原限制性环节。 相似文献
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为了探究含碳球团还原熔分机理,将分析纯的Fe2O3、氧化物和不同还原剂固结成球并进行等温还原实验,研究了温度、还原时间、配碳量、还原剂种类等条件对球团还原熔分行为的影响.进一步采用X射线衍射、扫描电子显微镜等手段表征了含碳球团在不同还原时间的微观结构及物相变化.实验结果表明:焙烧温度过低或过高含碳球团都不能良好熔分,配碳量增加可以提高球团还原和熔分速率,适宜的温度、碳氧摩尔比、还原剂分别是1400℃、1.2和煤粉.含碳球团还原熔分包括直接还原反应、间接还原反应、碳的气化反应、渗碳反应和铁的熔化反应,最后实现渣铁分离. 相似文献
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以邯郸钢铁公司2种高炉喷吹用煤粉作为原料,用马弗炉进行预热,测定不同温度预热后的失重率和燃烧率,并采用扫描电镜(SEM)观察预热后煤粉表面结构的变化。试验结果表明,烟煤150℃预热时的失重率为512%,且随着预热温度升高,煤粉的失重率增加,预热温度300℃时失重率可达到17.24%。无烟煤预热后失重率变化不大,预热温度为300℃时失重率仅为5.66%。预热后煤粉燃烧率明显升高。300℃预热条件下的烟煤燃烧率为89.74%,相对于原煤提高了15.67%,无烟煤燃烧率为85.19%,相对于原煤提高了24.80%。预热后煤粉表面结构发生了明显变化,层状和孔隙结构增加,从而提高了煤粉的燃烧率,为提高预热煤粉的燃烧率提供了理论基础。 相似文献
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针对捣固式焦炉在生产过程中出现过顶砖裂纹问题,通过检测砌筑所使用的耐火材料、砌筑质量、烘炉过程管理及生产操作过程中对炉体损害等几个方面进行原因分析,确定过顶砖裂纹的主要原因,根据查找出的原因制定控制措施,确保炉体完好。 相似文献
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文章对配加不同烟煤比例的混合煤粉,进行了在不同氧浓度条件下煤粉燃烧率、着火点、爆炸性等的试验研究,寻找出包钢炼铁厂新建喷煤系统适宜的烟煤配加比例。 相似文献
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笔者利用等离子燃烧炉,研究了高炉喷吹煤粉粒度对燃烧性能的影响,结果表明:平均粒径增大而燃烧率呈明下降,粒度细化有助于燃烧;随粒度细化无烟煤燃烧率提高较大;粒度-0.075mm的含量在10%~40%区域内,燃烧率趋势线上升较明显,在大于40%区域内对燃烧率影响不大;煤粉中如没有+0.30mm的粒度,有助于燃烧率提高。 相似文献
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�Ŷ��������������ཨƽ��ʢ���ģ���ﬣ����ڷ� 《钢铁研究学报》2013,25(12):8-12
Under the condition of keeping the utilization of pulverized coal in BF, through relaxing the coal particle size properly to save power consumption, to lower flour milling costs and to improve coal mill production, the purpose of reducing ironmaking cost can be achieved. Size composition and combustion characteristic of pulverized coal injected into BF at Nansteel were analyzed under laboratory condition, and the feasibility of relaxing particle size was discussed. Industrial practice was carried out at Nansteel and the percentage of pulverized coal with its particle size less than 74??m was reduced from 73. 43% to 59. 47 %, meanwhile, the ratio of larger than 355??m was kept. Under the condition of keeping the BF production stability and anterograde and raw material and fuel unchanged, it can be found that before and after relaxing the coal practicle size, pulverized coal utilization basically keep the same. During bituminous coal and anthracite mixed blowing, the proportion of less than 74??m can be reduced, there is no need to control the proportion to 80%, then the production of coal mill will be increased, and energy consumption of pulverizing will also be decreased. 相似文献
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