N i 粉/N i-Zn 铁氧体复合材料复合磁导率的研究

本文研究了N i 粉/N i2Zn 铁氧体的导电导磁复合材料在1～ 1000MHz 频率范围内的磁导率复合特性。结果表明,N i 粉含量在≤47. 5% 时, 复合材料的等效μ′和μ″均符合两相复合材料的一般复合规律; 当N i 粉含量≥63. 3% , 频率为500～ 1000MHz 时, 出现复合材料的μ′随频率上升而升高, 及复合材料的μ″在一定的频段内大于两单体材料的μ″的反常现象, 这是由于在一定的高频作用下, 较高含量的N i 粉因高频涡流损耗所产生的热量使N i2Zn 铁氧体μ′和μ″产生变化所致。      

烧结对共沉淀预烧料制备MnZn高导铁氧体磁性能的影响

以共沉淀法预烧粉为原料,研究了烧结温度及烧结气氛对MnZn高导铁氧体磁性能的影响,采用SEM对其微观结构进行了表征。结果表明,随着烧结温度升高,MnZn高导铁氧体的μi增加;合适的烧结条件能促进晶粒生长,减少气孔产生,增大烧结密度,使晶界变细,提高初始磁导率和改善频率特性。当温度为1380℃,保温气氛为3.0%时,MnZn高导铁氧体的μi为13000,且有较好的频率特性,在150kHz时μi能维持在10000以上。     

掺杂对高磁导率低损耗锰锌铁氧体材料磁性能的影响

采用氧化物陶瓷工艺制备了高磁导率低损耗锰锌铁氧体材料,研究了Nb2O5掺杂对材料磁性能的影响。结果表明掺杂0.015%（质量分数）Nb2O5的锰锌铁氧体材料具有较好的磁性能：起始磁导率μi=13386,起始磁导率比温度系数αμ/μi=-0.6×10-6/K,相对损耗因数tanδ/μi=3.2×10-6。     

BST掺杂对M/Z型六角铁氧体复磁导率(1MHz～1GHz)的影响

摘　要: 　采用陶瓷工艺制备 Co2Z ( Ba3 ( Co0.4Zn0.6)2Fe23.4O41)和BaM(BaFi1.4Co1.4Fe9.2O19)六角铁氧体,二次球磨时掺杂少量 BST(BaSrTiO3 )铁电材料,对比研究了 BST 掺杂对 Z 型和 M 型铁氧体在1MHz~ 1GHz 频率范围内相对复磁导率(μr =μr′ iμr″)的影响。BST的掺杂使Z型铁氧体μr 增大,共振频率点移向低频;使M型铁氧体的μr 减小,共振频率点移向高频。通过对其微观结构和磁参数的测试分析,讨论了 BST掺杂对 Z型和 M型铁氧体复磁导率不同影响的作用机理。     

凝胶自燃法制备低温烧结Z型铁氧体材料

采用干凝胶自燃工艺制得铁氧体纳米粉，研究了干凝胶的自燃烧过程，利用xRD分析了纳米粉的晶体结构与晶粒尺寸，结合TG-DTA数据，设计了粉体处理与陶瓷样品的烧结工艺。选用自燃粉制得的低温烧结Z型铁氧体材料性能为μi≈4(300MHz)；Q≥150；fr≥1.5GHz。     

高磁导率锰锌铁氧体的ZnO过量研究

本文叙述了用化学共沉法和普通的空气中烧结，真空冷却工艺，制备了μ＿ｉ为１００００的ＭｎＺｎ铁氧体材料。配方中ＺｎＯ过量２ｍｏｌ％，能提高μ＿ｉ３０％。文中对高μ＿ｉ锰锌铁氧体性能和结构进行详细的研究。     

软磁锰锌铁氧体的制备及性能研究

采用化学共沉淀法和真空烧结工艺制备了尖晶石型锰锌铁氧体系列样品,研究了ZnO含量及烧结温度对样品性能的影响.结果表明:随着ZnO含量增加,样品的μi逐渐增加,但Bs及Tc随之下降；在1400℃附近能获得较好的磁性能.当ZnO含量=24.5mol％时,样品的μi=7041,Bs=310.9mT,Hc =4.3A/m.     

Sn~(4+)取代对NiZn功率铁氧体磁性能的影响

采用固相反应法制备化学计量为Ni0.65Zn0.35SnxFe2-xO4(x=0.00~0.08)的铁氧体软磁材料。采用XRD、SEM、LCR测试仪、B-H分析仪对其结构、电磁性能进行研究。结果表明:随Sn4+取代量x的增加,晶格常数a逐渐增大,晶粒尺寸变化不大,饱和磁通密度Bs逐渐下降,铁氧体的起始磁导率μi先上升后下降,功率损耗Pcv与μi的变化呈相反趋势。当Sn4+的取代量x=0.04时具有最低的功率损耗,且Pcv随着温度的升高而逐渐降低。     

钡铁氧体的表面改性与红外隐身性能的研究

以硝酸铁、硝酸钡和柠檬酸为原料，采用溶胶．凝胶自蔓延法制得钡铁氧体。为使钡铁氧体具有红外隐身性能，利用化学镀工艺对其表面进行金属化改性可以得到表面完整包覆的导电粉末。借助于XRD、SEM等测试手段，对材料的晶体结构及表面形貌进行了观察和分析表征，利用FT-IR的漫反射系统对钡铁氧体及钡铁氧体表面改性材料的红外隐身性能进行测试，结果表明：所制得的钡铁氧体为M型钡铁氧体，在8～14μm的平均红外发射率为0．8542；而经过表面改性后的钡铁氧体，在8～14μm的平均红外发射率为0．5910，具有良好的红外隐身性能。     

NiO-CoO复合掺杂对高B_s低损耗MnZn铁氧体性能影响

采用传统氧化物工艺制备了NiO-CoO掺杂的MnZn软磁铁氧体材料。研究了NiO、CoO复合掺杂对高Bs低损耗的MnZn铁氧体微结构及电磁性能的影响。结果表明,掺杂0.1%(质量分数)CoO和1.28%(质量分数)NiO的MnZn铁氧体晶粒生长均匀,具有较高的饱和磁感应强度,最低损耗点位于100℃。随着NiO掺杂量的增加,最低功耗点向高温方向移动。CoO掺杂导致材料密度增大,功耗降低。在钟罩炉中按特定烧结曲线烧结MnZn铁氧体具有较好的综合性能:μi=2 198,Pcv=319kW/m3,Bs=540mT(T=25℃),Bs=451mT(T=100℃)。     

精矿粉和Mn3O4制备MnZR功率铁氧体工艺研究

为了降低功率铁氧体的制备成本，采用传统氧化物陶瓷工艺，用精铁矿粉代替Fe2O3、用Mn3O4代替MnCO3制备出高性能功率软磁MnZn铁氧体．研究了精铁矿粉和Mn，04制备MnZn铁氧体的固相反应及预烧温度、烧结温度和掺杂对样品磁性能的影响．实验结果表明：精矿粉经氧化生成的α—Fe2O3立即与Mn3O4反应生成MnZn铁氧体，使固相反应更完全；预烧温度为1100℃，烧结温度为1240～1280℃时样品性能最佳；适当的掺杂可降低样品的功耗．样品最佳性能如下：μi=2268；Bs=508mT；Te=227℃；P0：34．5W／kg，综合性能达到日本TDKPC30材料性能水平．     

BST掺杂对Co2Z六角铁氧体相结构及动态电磁参数的影响

采用陶瓷工艺制备Co2Z(Ba3(Co0.4Zn0.6)2Fe23.4O41)六角铁氧体,通过二次球磨掺杂少量BST(BaSrTiO3)铁电材料。研究BST掺杂对Z型铁氧体的烧结温度、相结构、晶粒生长及其在频率1MHz～1GHz的动态相对复介电常数(ε′=ε″r—iε″r)和相对复磁导率(μ=μ′r—iμ″)的影响。结果表明：在BST掺杂量为Co2Z一次预烧料重量比的0～1.5％内．随BST含量增加,形成在Z型六角结构相生长同时,伴生M相六角结构和钙钛矿结构的多相结构;六角结构晶粒明显长大,材料密度增加;μr和εr增大;铁磁共振和铁电共振频率点移向低频。当BST掺杂量为1.5％、频率1MHz时．μ′=28,ε′=100,相对于纯相Co2Z材料μ′r和ε′,明显提高。     

高阻高Bs NiCuZn铁氧体材料的制备

为保证差模干扰抑制器的温度稳定性以及在35mA大直流偏置下器件具有较高的偏置电感量和阻抗值,要制备出高阻高Bs的NiCuZn铁氧体材料。为此通过改变主成分配方中ZnO及Fe2O3的百分含量,掺入适量Co2O3,制备出起始磁导率μi为770,饱和磁感应强度Bs为388mT,居里温度Tc≥190℃,电阻率≥1×108Ω·㎝的NiCuZn铁氧体材料。     

高磁导率MnZn铁氧体材料中ZnO量对磁性能的影响研究

研究了MnZn高磁导率铁氧体材料在Fe2O3含量不变的前提下,增加ZnO量,起始磁导率、品质因数、饱和磁感应强度及其与温度、频率的关系.结果表明,加入ZnO可以提高起始磁导率,饱和磁感应强度Bs和居里温度降低;当ZnO含量不超过25%mol时,高磁导率MnZn铁氧体材料有着良好的频率特性,但ZnO含量超过25mol%时,由于Zn2+是非磁性离子,且ZnO挥发严重,相反会使得起始磁导率μi下降.     

制备超高磁导率MnZn铁氧体的若干关键技术的实验探究

对制备超高磁导率MnZn铁氧体的配方组成、制料方法和烧结工艺条件等关键技术进行了实验研究，解决了其中一些难题，制备出μ1≥10000的MnZn铁氧体，给出并讨论了若干有实用科学价值的实验结果。     

SnO2掺杂对MnZn铁氧体微观结构和性能的影响

采用氧化物陶瓷工艺制备MnZn功率铁氧体,研究了SnO2掺杂对MnZn功率铁氧体微观结构及磁性能的影响。结果表明添加适量的SnO2可以有效提高晶粒均匀性和致密度。随着SnO2添加量的增加,起始磁导率先上升后下降,磁损耗先下降后上升。当添加量为0.5%(摩尔分数)时,μi达到最大值,损耗最低。此外,铁氧体损耗最低点所对应的温度随着SnO2掺杂量的增加向低温移动。通过对比一次掺杂和二次掺杂,发现一次掺杂的SnO2主要作用于晶粒内部,二次掺杂的SnO2主要作用于晶界处,而且一次掺杂所获得的样品性能更优。     

热压铁氧体的制备和磁性

本文从实验上研究了起始粉料的制备方法和热压条件对磁头用的Mn—Zn及Ni—Zn热压铁氧体的密度和磁性的影响。实验结果表明,化学共沉淀法制备的铁氧体粉料比氧化物法及硫酸盐法制备的要好。适当选择热压条件,可以获得μ_0=7420以及Bm=4950高斯的高密度Mn—Zn铁氧体和μ_0等于100—2500的高密度Ni—Zn铁氧体。     

用精铁矿粉和Mn3O4制备功率铁氧体的工艺研究

作者对配方设计,工艺流程等进行了大量的研究,得到了最佳配方和比较合适的工艺方法.结果表明,能用精铁矿粉和Mn3O4制备出接近于日本PC30性能的功率铁氧体.实验样品的磁性能:Bs为485～530mT,μi为1800～2100,Po为39～45w/kg,Tc为200～240℃.     

精矿粉和Mn3O4制备MnZn功率铁氧体工艺研究

为了降低功率铁氧体的制备成本,采用传统氧化物陶瓷工艺,用精铁矿粉代替Fe2O3、用Mn3O4代替MnCO3制备出高性能功率软磁MnZn铁氧体.研究了精铁矿粉和Mn3O4制备MnZn铁氧体的固相反应及预烧温度、烧结温度和掺杂对样品磁性能的影响.实验结果表明:精矿粉经氧化生成的α-Fe2O3立即与Mn3O4反应生成MnZn铁氧体,使固相反应更完全;预烧温度为1100℃,烧结温度为1240～1280 ℃时样品性能最佳;适当的掺杂可降低样品的功耗.样品最佳性能如下:μi=2268;Bs=508 mT;Tc=227℃;Po=34.5 W/kg,综合性能达到日本TDK PC30材料性能水平.     

CaO对Mn-Zn铁氧体微观结构与磁性能的影响

采用传统氧化物陶瓷工艺制备了CaO-Bi2O3-MoO3-Nb2O5复合掺杂高磁导率Mn-Zn铁氧体材料,利用扫描电子显微镜(SEM)、B-H测试仪和阻抗分析仪等对材料结构和磁性能进行了表征,研究了不同添加量CaO对高磁导率Mn-Zn铁氧体的微观结构和磁性能的影响.结果表明,添加适量的CaO可以细化晶粒、提高材料的频率特性和品质因数Q,降低材料的损耗;当质量分数CaO=0.030%时,材料具有最佳的综合性能:μi=9 772.22,L200/L10=99.36%,室温PCV=435.14mW/cm3.