红薯大米牛乳复合饮料工艺研究

研究了以红薯、大米、牛乳为原料制备饮料的工艺。研究结果表明:α-淀粉酶酶解红薯的最优工艺条件为:料水比3:20(m/m),酶解温度70℃,酶解时间30 min,加酶量0.02 g/100 g红薯粉,酶解后取清液制备饮料。饮料的最佳配方为:红薯汁40%、大米汁40%、牛乳20%,柠檬酸添加量0.03%。复合乳化剂(分子蒸馏单甘酯:蔗糖酯:司盘60=1:1:2)添加量为0.15%;复合稳定剂(黄原胶:羧甲基纤维素钠=1:2)添加量为0.12%。此工艺生产的饮料具有较好的品质及风味。     

大米花生饮料加工工艺研究

研究以大米和花生为主要原料的米乳饮料的制备工艺。运用耐高温a-淀粉酶对米浆进行液化,通过正交试验确定米浆酶解的最佳工艺参数:液化参数为温度80℃,料水比1∶10(g/mL),酶用量0.3%,时间40 min,pH为6.5。取酶解后的上清液进行饮料配制。米乳饮料的最佳配方为:蔗糖1.5%、花生2%;最佳乳化稳定剂配方为:0.1%蔗糖脂肪酸酯+0.05%果胶+0.05%CMC-Na(羧甲基纤维素钠)。产品口感柔和,外观均匀且无沉淀、分层现象,稳定性良好。     

薏米荞麦复合饮料的研制

以料水比、温度、加酶量为试验因素,以DE值为试验指标,确定了薏米水解的工艺参数;以料水比、温度、时间为试验因素,以可溶性固形物含量为试验指标,确定了荞麦浸提的工艺参数;以薏米汁、荞麦汁、果葡糖浆、柠檬酸、水为试验因素,以感官质量评价为试验指标,通过混料设计确定了饮料最佳配方;以瓜尔豆胶、黄原胶、海藻酸钠和单甘酯为试验因素,以饮料黏度、离心分离率、静置分层率为试验指标,采用正交试验确定了谷物饮料的最适稳定剂组成及其质量分数。结果表明:薏米水解工艺为,料水比(g∶mL)1∶10、温度50℃、加酶量0.006 g/g;荞麦浸提工艺为,料水比(g∶mL)1∶10、温度80℃、时间60 min;复合饮料配方为,薏米汁30%、荞麦汁5%、果葡糖浆5%、水60%;谷物饮料最适稳定剂组成及其质量分数为,瓜尔豆胶0.06%、黄原胶0.05%、海藻酸钠0.06%、单甘酯0.30%。     

双酶提取蒲公英根多糖工艺优化及其抗氧化性研究

以蒲公英根烘焙粉为原材料,研究了酶添加量、酶解温度和酶解时间在单酶和双酶协同酶解条件下对多糖得率和DPPH自由基清除率的影响,并采用响应曲面法优化了酶解工艺参数。结果表明,单酶法提取1 g蒲公英根多糖的适宜条件为:料水比(g∶mL)1∶30,纤维素酶酶解温度50℃,酶添加量1.0 mL;木瓜蛋白酶酶解温度60℃、酶添加量2.0 mL。双酶法多糖提取率高于单酶法,影响多糖得率的工艺因素主次顺序为酶解时间、酶解温度、酶添加量。适宜的多糖提取条件为:料水比(g∶mL)1∶30,木瓜蛋白酶悬液(200 U/mL)添加量1.98 mL,纤维素酶悬液(200 U/mL)添加量0.99 mL,55℃提取1.9 h,此时多糖得率为32.97%±0.13%,DPPH自由基清除率为92.31%±0.25%。烘焙和酶解工艺可提高蒲公英根多糖得率和DPPH自由基清除率。     

山药大米复合饮料的研制

本文以山药和大米为主要原料,通过对大米和山药分别进行打浆、糊化、液化等工艺,研制出山药大米复合饮料。首先采用单因素实验方法,根据感官评分标准确定了最佳复合护色剂配方和最佳提汁工艺参数。结果表明,复合护色剂的配方为:0.05%CA+0.05%Vc+0.15%Na Cl(质量分数);磨浆的最佳工艺为:山药∶水(质量比)=1∶6,大米∶水(质量比)=1∶9。然后,采用正交试验方法,根据感官评定得出山药大米饮料的最佳工艺配方。结果表明,采用α-淀粉酶酶解大米和山药浆液的最佳条件分别为:山药的淀粉酶添加量为0.005%,p H为6.0,温度为60℃,液化时间为40min;大米的淀粉酶添加量为3%,p H为6.0,温度为60℃,液化时间为60min;产品的最佳配方为:山药汁∶大米汁=1∶2,蔗糖6%,柠檬酸0.18%。最终确定产品的最佳稳定剂配方为:酸性羟甲基纤维素(酸性CMC)0.10%与黄原胶0.10%构成的复合稳定剂。     

酶法生产速溶焦大麦饮料的工艺条件

应用淀粉酶、木聚糖酶和蛋白酶将焙炒后的大麦进行液化 ;通过木聚糖酶、蛋白酶和淀粉酶添加量的单因素实验确定了 3种酶的最适添加量 ;对料水比、酶解pH、酶解温度和酶解时间进行了L9(34)正交实验 ;酶解后的大麦提取液经浓缩后进行离心喷雾干燥制得速溶焦大麦饮料。结果表明 ,木聚糖酶、蛋白酶和淀粉酶的最适添加量 (E/S)分别为 1 0 %、1 0 %和 1 5 % ;酶解的最佳工艺为料水比 1∶9,pH 6 5 ,6 0℃下酶解 6 0min ;喷雾干燥后样品的润湿性、分散性、堆积密度和溶解性分别为 (5 3 5 0± 2 17)s、(12 33± 0 5 8)s、(0 4 2 79± 0 0 0 34) g/mL和 (93 6 6± 0 0 3) %。     

解淀粉芽孢杆菌SWJS22固体发酵产谷氨酰胺酶的优化研究

以南海海泥中筛选出来的解淀粉芽孢杆菌SWJS22(Bacillus amyloliquefaciens SWJS22)为菌种,优化固体发酵产谷氨酰胺酶的工艺。选择发酵条件(接种量、发酵时间、发酵温度)和发酵培养基(淀粉原料、料水比、产酶诱导剂)进行单因素试验,通过正交试验对料水比、产酶诱导剂、接种量进行进一步优化,将谷氨酰胺酶活力从(83.10±4.64)U/mg干基提高到了(2 690.02±28.80)U/mg干基。优化后的发酵条件为:接种量2.0%(V/m),温度37℃,时间48h;优化后的发酵培养基为:豆粕20g,小麦粉5g,蔗糖脂肪酸酯(SE-1170)0.02g,料水比1.0∶0.6(m∶m)。对固体曲料中的谷氨酰胺酶进行提取工艺的优化,在料液比为1∶8(m∶V)、37℃下摇床提取1h最优。将粗酶液与同等酶活力的商业酶对谷氨酰胺进行酶解,通过测定谷氨酸和谷氨酰胺的含量变化,验证了粗酶液将谷氨酰胺转化成谷氨酸的能力较强。     

富硒发芽糙米饮料的研制

以糙米为主要原料制备富硒发芽糙米,以有机硒含量为指标,通过正交试验确定了富硒发芽糙米的最佳工艺条件为:发芽时间19 h,发芽温度32℃,亚硒酸钠浓度15 mg/L,得到有机硒含量为0.532 mg/kg。以葡萄糖当量为指标,通过正交试验确定了富硒发芽糙米的最佳酶解反应条件为:酶解温度85℃,酶浓度35μg/m L,酶解时间60 min。以富硒发芽糙米为主要原料,添加适量蔗糖、β-环糊精,采用单因素和正交试验设计,以产品感官评价为指标,确定富硒发芽糙米饮料的最佳工艺配方。结果表明:料液比为1∶6(g/m L),蔗糖添加量为8%,β-环糊精添加量为1.5%,加入0.06%黄原胶和0.10%海藻酸丙二醇酯。该饮料具有营养、保健的功能,色泽、香味、口感俱佳。     

纤维素酶法提取黑豆中可溶性膳食纤维的工艺研究

采用纤维素酶法提取黑豆中的可溶性膳食纤维。以可溶性膳食纤维提取率为指标,通过单因素试验,Plackett-Burman因素筛选,结合正交试验设计对提取工艺进行优化。评价了料水比、酶添加量、酶解温度、酶解pH和酶解时间5个因素对可溶性膳食纤维提取效果的影响。确定最优提取工艺为料水比1∶25 (g/mL)、酶添加量2.2%、酶解温度45℃、酶解时间7 h、酶解pH 5.0,在此条件下,黑豆中可溶性膳食纤维的提取率为38.40%。     

大米生料发酵产乙醇工艺条件优化

选取大米生料发酵过程中的主要因素,以发酵结束后的乙醇含量为评价指标,通过单因素试验和正交试验,对大米生料发酵产乙醇的工艺条件进行了研究。结果表明,大米生料发酵产乙醇的最佳工艺条件为原料颗粒度50目,料水比1∶3.0（g∶mL）,α-淀粉酶添加量10 U/g,糖化酶添加量200 U/g,酸性蛋白酶添加量30 U/g,酵母液接种量1%,硫酸铵添加量0.8%。在此优化工艺条件下,乙醇含量为10.89%。     

超声波辅助酶法提取花生红衣中白藜芦醇的工艺优化

为提高花生油提取副产物花生红衣的利用价值,以乙醇体积分数、料液比、超声时间、超声温度、酶的种类为考察因素,白藜芦醇提取量为指标,通过单因素实验对超声波辅助酶法提取花生红衣中白藜芦醇工艺进行优化。结果表明,在酶解pH 5. 0、酶添加量2%下,得到的最佳工艺条件为:乙醇体积分数80%,料液比1∶25,超声时间30 min,超声温度50℃,采用半纤维素酶提取。在最佳工艺条件下,白藜芦醇提取量为(0. 854±0. 025) mg/100 g。     

速溶板栗粉的研制

以板栗为原料研究了制作速溶板栗粉的加工工艺,重点研究板栗浆液的最佳酶解条件及稳定剂的选择和复配。研究表明:最佳酶解条件为添加占栗仁质量0.2%的α-淀粉酶,料水比(g:mL)1∶3,温度65℃,pH 7.0,酶解时间20min。复合稳定剂的用量为栗浆的0.459%,其中海藻酸钠、CMC、卵磷脂和单甘酯的质量比为7.1∶6.2∶1∶1。     

香蕉燕麦酶解饮料的研制及其稳定性研究

以香蕉和燕麦为原料,将香蕉护色磨浆与燕麦酶解后制得的浆,比例混合,辅以乳化剂,稳定剂和白糖进行试验研究,配制出好喝又营养的香蕉燕麦酶解饮料。通过单因素和响应面试验最终确定香蕉浆添加量为2.53%,燕麦酶解液添加量为85%,白糖添加量为5.5%;确定最佳的乳化剂为:硬脂酰乳酸钠+蔗糖脂肪酸酯(1∶1复配),添加量为0.015%,最佳的稳定剂为卡拉胶+刺槐豆胶+黄原胶(1∶1∶1复配),添加量为0.03%,制备出风味独特而且稳定性良好的香蕉燕麦酶解饮料。     

中性蛋白酶辅助提取天麻淀粉的工艺优化

以新鲜天麻为原料、中性蛋白酶为酶解剂，通过单因素和正交试验研究料液比、酶解时间、酶解pH、酶添加量和酶解温度对天麻淀粉中蛋白质残留率和天麻淀粉得率的影响，并确定最佳提取工艺。结果表明：天麻淀粉提取最佳工艺为料液比1∶7(g/mL)、酶解时间2.5 h、酶解温度35℃、酶添加量0.8 mg/g、酶解pH 7.0,在此条件下天麻淀粉得率为12.49%,蛋白质残留率为0.006 8%。     

燕麦拿铁饮料的研制及稳定性研究

以咖啡、燕麦为主要原料开发燕麦拿铁饮料,通过单因素试验和正交试验设计,以感官评分为评价指标确定原料最佳配比,并探讨不同稳定剂组合对目视浮油感官评分、离心沉淀率、粒径分布、LUMiFuge快速稳定性表征的影响确定最佳稳定剂组合方案。结果表明,燕麦拿铁饮料的最佳配比为冻干咖啡粉添加量为1.6%、酶解燕麦粉添加量为11%、亚麻籽油添加量为0.5%、白砂糖添加量为4%(均为质量分数);最佳稳定剂组合方案为m(微晶纤维素)∶m(单、双甘油脂肪酸酯)∶m(硬脂酰乳酸钠)∶m(卡拉胶)=3∶2∶2∶1(添加量为0.4%),在此条件下所得制品兼具咖啡、燕麦的风味,感官评分高,具备良好的贮藏稳定性,对燕麦拿铁饮料相关理化指标进行测定,可溶性固形物为(15.09±0.04) g/100g,蛋白质含量为(1.51±0.16) g/100g,脂肪含量为(1.27±0.09) g/100g,膳食纤维含量为(1.87±0.07) g/100g,β-葡聚糖含量为(486.75±0.49) mg/100g,咖啡因含量为(358±0.21) mg/kg,卫生指标符合国家相关标准。     

稀酸预处理玉米芯酶解工艺响应面优化研究

木质纤维原料还原糖（葡萄糖、木糖）转化是燃料乙醇生产的关键步骤之一,该文以玉米芯为原料,采用稀硫酸处理、酶水解以提高还原糖转化量。以还原糖转化量为考核指标,采用单因素试验及响应面试验设计优化稀酸处理玉米芯酶解条件,拟合硫酸体积分数、加酶量、酶解时间3个因素对还原糖转化量的回归模型。结果表明,最佳酶解工艺为121 ℃条件下预处理60 min,硫酸体积分数0.8%,料液比1∶15（g∶mL）,加酶量7%（纤维素酶∶半纤维素酶1∶1）,酶解时间70.9 h。在此最佳条件下,采用高效液相色谱（HPLC）法测定酶解液中还原糖转化量为462.62 mg/g,其中木糖、葡萄糖转化量分别为330.02 mg/g、132.60 mg/g,还原糖转化率可达46.3%。     

食用真菌多糖提取条件的优化及其还原力的比较

利用单因素和正交试验对4 种食用真菌多糖的提取工艺进行研究,并对其还原能力进行比较。结果表明：杏鲍菇多糖最佳提取工艺为提取温度90℃、料水比1:30(g/mL)、提取时间1h、乙醇体积分数为95%;香菇多糖最佳提取工艺为提取温度90℃、料水比1:20(g/mL)、提取时间3h、乙醇体积分数85%;金针菇多糖最佳提取工艺为提取温度80℃、料水比1:20(g/mL)、提取时间2h、乙醇体积分数95%;美味牛肝菌多糖最佳提取工艺为提取温度70℃、料水比1:40(g/mL)、提取时间4h、乙醇体积分数95%;经过工艺优化,4 种食用真菌多糖最高得率分别为3.89%、5.93%、2.79%、9.48%;4 种食用真菌多糖的还原能力均随着多糖质量浓度的提高而提高,而美味牛肝菌多糖的还原能力最强。与其他3 种食用真菌相比,经过提取工艺的优化,美味牛肝菌的多糖提取率最高,抗氧化能力最强。     

超声辅助酶法提取银杏叶总黄酮的研究

研究了超声波辅助酶法提取银杏叶总黄酮的最佳工艺条件,考察了酶的添加量、超声温度、超声时间、乙醇体积分数四个条件对银杏叶黄酮提取率的影响,单因素实验和正交试验结果表明,银杏叶黄酮的最佳提取工艺为:在液料比为20∶1固定值的基础下,酶的添加量为0.16g(纤维素酶0.08g,果胶酶0.08g),超声温度50℃,超声时间45min,乙醇体积分数60%,在此条件下黄酮的提取率为4.66%。     

响应面优化双酶法提取川陈皮素工艺

以柑橘皮为原料,建立紫外分光光度测定方法,研究响应面优化双酶法提取川陈皮素的最佳工艺。利用紫外分光光度法测定柑橘皮中川陈皮素的含量,在单因素实验基础上,探究纤维素酶和果胶酶复配比例、复合酶添加量、水浴温度、酶解时间、乙醇体积分数、料液比对川陈皮素得率的影响,并设计响应面分析优化方法。结果表明影响川陈皮素得率的强弱顺序为:乙醇体积分数水浴温度酶解时间料液比。响应面优化后最佳工艺条件为纤维素酶和果胶酶复配比例1.5∶1、复合酶添加量5%、乙醇体积分数70%、水浴温度61℃、酶解时间2 h、料液比1∶15,所得川陈皮素得率为265.1μg/g。与响应面预测值相比,相对误差为2.3%,说明优化后得到的提取参数准确可靠,是一种适合于柑橘皮中川陈皮素提取的快速、高效方法。     

传统溶剂提取与酶辅助提取燕麦多酚工艺的优化与比较

以燕麦多酚提取率为评价指标,通过单因素实验和正交实验确定了传统溶剂提取法对燕麦多酚的最佳提取工艺为乙醇体积分数80%,料液比1∶20,水浴温度50℃,浸提时间2h,在此条件下燕麦总酚提取含量为0.817mg/g。在溶剂提取法的基础上,进一步通过单因素实验和响应面优化实验对酶辅助提取燕麦多酚的工艺参数进行了优化,结果表明,最佳酶解工艺为蛋白酶添加量5.0mg/g,淀粉酶添加量0.9mL/g,酶解温度73℃,酶解时间1.2h,在此条件下燕麦多酚提取含量为2.169mg/g,较溶剂法提取含量明显提高。