高速无扭线材轧机500mm粗轧机组测试与研究

首次对高速无扭线材轧机粗轧机组压力进行测试并取得成功 ,为优化工艺规程、优化孔型设计及设备全过程的经济管理与改进提供了可靠的依据。以测试结果为依据 ,以轧制、力学及设备诊断理论为基础进行了认真分析 ,找出了轴系、辊系故障原因并提出了治理对策 ,同时对工艺规程进行了认真研究与分析并提出了优化措施     

高速无扭线材轧机φ500 mm粗轧机组测试与研究

首次对高速无扭线材轧机粗轧机组压力进行测试并取得成功,为优化工艺规程、优化孔型设计及设备全过程的经济管理与改进提供了可靠的依据.以测试结果为依据,以轧制、力学及设备诊断理论为基础进行了认真分析,找出了轴系、辊系故障原因并提出了治理对策,同时对工艺规程进行了认真研究与分析并提出了优化措施.     

冷连轧机组压下规程优化

针对冷连轧机组第4、5机架容易出现振动问题,结合1730机组的设备与工艺特点,在分析轧机振动机理的基础上提出了振动因子的概念,建立压下规程对振动的影响模型,开发了一套以振动防治为目标的压下规程优化技术,并将其应用到实际生产,大大降低了轧机出现振动概率,为企业取得了很好的经济效益。     

济钢中板轧机参数测试结果及分析

对济钢三辊、四辊中板轧机的工艺参数进行测试，结果表明：压下规程应进一步改善；四辊轧机还有一定的设备潜力；三辊轧机采用横纵和纵横轧制方式代替角轧，双机轧制薄宽钢板和采用控轧控冷工艺是可行的；操作中应避免咬入时的冲击以减少设备事故；并采用轧制法分别测定了三辊、四辊轧机的刚度。     

国产1700热带钢连轧机粗轧机组调宽轧制的工业实验研究

为实现宽度控制,在热带钢连轧机组轧机组进行了工业实验,通过建立应用模型,优化规程,达到了预期的效果,为今后粗轧机机组改造提供了依据.     

四辊可逆窄带轧机轧制规程设定方法

针对单机架四辊可逆窄带轧机因工作辊辊径绝对值较小而引起的工作辊水平位移不可忽略、工作辊热凸度偏大、板形构成更为复杂、板形控制难度增大且对轧制规程依赖性更强的问题,充分考虑到单机架四辊可逆窄带轧机的设备与工艺特点,在建立了单机架四辊可逆窄带轧机轧制规程对板形影响模型、分析了特定道次规程参数对板形影响的基础上,以轧制道次相对负荷最均匀为目标,同时兼顾板形控制、轧制稳定性以及表面缺陷防治等因素的影响,提出了一套适合于单机架四辊可逆窄带轧机兼顾板形控制的轧制规程综合优化设定方法,并将相关技术应用到某公司450mm四辊轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,机组板形封闭率下降了45.5%。     

国产1700mm热带钢连轧机粗轧机组调宽轧制的工业实验研究

为实现宽度控制,在热带连轧机粗轧机组进行工业实验,建立应用模型,优化规程,达到了预期的效果,为今后粗轧机组改造提供了依据。     

轧机力能参数测试与分析

本文在对一轧机进行力能参数测试的基础上，分析了设备实际运行状况，指出了设备事故的原因，为设备改造提供了依据。     

初轧机优化轧制规程软件系统

介绍了初轧机优化轧制规程软件系统的组成及功能,优化轧制规程的方法及部分计算用数学模型。该软件系统首次应用于攀钢1150初轧机轧制规程的优化及初轧机的孔型设计并获得成功。该软件为轧钢工作者研究初轧机轧制过程,制定轧制规程等提供了工具,并为轧制过程科学化,自动化打下了良好的基础。     

邯钢1780酸洗-冷连轧机组技术装备及工艺

介绍了邯钢在建酸洗—冷连轧机组的基本情况，重点介绍了酸洗—冷连轧机组的工艺及设备配置情况，对该机组采用的关键技术逐一进行了分析，并指出了邯钢建设冷连轧机组的重要意义。     

HC轧机板表优化模型的研究

介绍ＨＣ冷连轧机组轧制规程设定与优化的一种新方法，在利用影响函数法进行板形计算的基础上，用黄金分割法进行一维搜索和多元回归，得到了保证良好板形条件下中间辊横移量和弯辊力关系的数学模型，结合现场轧机数据，给出了各模型系数的取值，为ＨＣ轧机工艺参数的设定提供了参考数据。     

国产1700 mm热连轧粗轧机组调宽轧制的工业实验

为实现宽度控制，在热连轧粗轧机组进行工业实验，建立应用模型，优化规程，达到了预期的效果，为今后粗轧机组改造提供了依据。     

冷连轧机组划痕缺陷产生机制及治理措施

 针对冷连轧高速轧制过程中的划痕问题,充分结合冷连轧机组的设备与工艺特点,在对划痕缺陷的微观与宏观特征进行了大量的现场跟踪与实验室观察的基础上,首次阐明了带钢表面划痕的发生机制,提出轧辊与轧件之间打滑和轧辊表面铁粉富集是引发划痕的必要条件,修正了划痕综合判断指标,并从应急治理、轧制规程优化、工艺润滑制度优化、轧辊表面铁粉富集的预防等4个方面入手,提出了相应的划痕综合防治措施,并将其应用到某1 220五机架冷连轧机组的生产实践,划痕缺陷发生率从平均0.061%降低到0.018%、轧制速度从平均1 232 m/min提高到平均1 261 m/min,为企业创造了较大经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

宝钢2050连轧机新产品开发与轧机能力评估

为了掌握宝钢2050CVC热连轧机在生产高强度板材时的设备现状,特别是在轧制国家急需的X70、X80管线钢、集装箱板等产品时轧机的负荷情况,对该机组F1与F4轧机的主要参数进行了测试,得到了轧机的轧制力、轧制力矩及扭矩放大倍数的实测结果,并对轧机的承载能力进行了评价,为该机组生产计划的制定提供了可靠依据.     

全新的轧机工况在线监测装置

轧机工况在线系统的主要用途是测量、存储、分析轧制工艺参数，该系统具有实时、在线、测量简单、工作可靠的特点，对防止设备重大事故、优化轧制规程、实现生产最优控制、提高设备的技术装备水平等都具有重要意义。本系统采用的技术先进且成熟可靠，有一定的推广价值。     

铝箔轧机主要设备配置计算分析

文章结合工程实例介绍了开卷机、主机、卷取机等主要设备的力能参数,通过计算分析获得减速机、传动电机的正确选型配置,提升轧机生产效率及可靠性。并依据产品工艺路线系统介绍了机组配置选择,对铝箔轧机组的设计具有一定借鉴意义。     

中厚板轧机参数测量及其结果的应用

应用冶金耐量车对首钢中厚板厂的二台轧机进行测试。测量中采用微机实时采样和处理数据，以及一些测量新技术。测试结果用于生产，对粗轧机确定了以扁锭代替板坯的轧制工艺，优化轧制工艺、提高生产能力19.6％，证实了首锕中厚板厂四辊轧机具有实施控射轧制的能力，提高了产品的性能及尺寸精度，降低了因尺寸超差的废品率达0．41%．经济效益显著。     

5+1型轧机高强钢五道次模式轧制规程优化

 某钢厂新建主要用于轧制超高强钢5+1型冷连轧机组,其第4机架采用小辊径轧机,其他机架采用普通轧机。在实际生产中,该机组同时负责其他钢种的轧制,为了避免出现轧制能力过剩等问题,基于能耗节约与稳定轧制的综合考虑,针对高强钢的轧制,5+1型冷连轧机组采用5道次模式进行轧制。在减少1个道次的情况下,为保证产品质量和轧制稳定,对机组的轧制规程提出了更高的要求。综合出口板形质量、总压下量、机组轧制过程稳定性等因素考虑,结合小辊径轧机的特点,对5+1型冷连轧机组5道次高强钢模式下的机组进行了取舍。基于出口板形分布对压下规程进行分配,在此基础上,利用两种轧机机型的特点对压下规程进行精调。张力制度的优化目标以保证小辊径轧机轧制稳定性为主,其次通过优化张力调节各个机架的出口板形,令其与压下规程优化的结果共同作用,对整体机架轧制的稳定及出口板形的优化形成互补,从而开发了5+1型冷连轧机组高强钢5道次轧制模式下的轧制规程综合优化设定技术。在轧制模式减少了1道次的情况下,优化了机组轧制高强钢的出口板形,提高了产品的质量,在减少小辊径机组打滑、振动趋势的同时,最大程度上保证了轧制的整体稳定性,大大提高了整个机组的经济效应,具有进一步推广应用的价值。     

现代化的小型棒材轧机生产工艺与设备介绍

介绍了当前国内小型棒材轧机发展历史及目前情况,以YG小型棒材轧机的工艺与设备为例,分析了当前我国典型小型棒材轧机的工艺与设备特点。为实现小型棒材国产化,在生产工艺与设备上进行了适合国情的改进与创新,确保小型棒材生产线成熟可靠,高产、高效、节能。     

直径800轧机工艺孔型优化

为使原有直径800轧机能够轧制大坯料、新钢种,从钢种的物理特性和轧机孔型设计两方面进行分析.通过对20CrMnTiH钢进行热模拟实验,回归出流动应力模型;对孔型系统及轧制规程进行优化设计,提高了孔型系统的共用性.优化后的工艺不仅解决了孔型繁杂、兼容性差以及坯料尺寸小等原有的缺陷,还强化了轧制的稳定性,提高了产品质量和生产效率.