低温一次法炼胶工艺的研究开发和应用进展

简述国外新型连续混炼工艺,重点总结和介绍国内低温一次法炼胶工艺的研究开发和应用进展。低温一次法炼胶工艺是将传统的多段混炼改为一次混炼,即胶料通过密炼机高温密炼后,先经过第一台开炼机进行冷却,然后通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼,直接得到终炼胶,整个过程强化了下辅机的混炼作用,且全过程实现自动化控制,取消了胶料中间传递和反复升降温过程,从而大幅度减少占用场地,降低能耗,缩短混炼时间。橡胶混炼技术未来的发展方向是利用物联网设计理念和可视化监控方式、高度集成成套智能装备的智能化炼胶车间总体设计。     

混炼工艺对NBR/PVC发泡材料性能的影响

研究了密炼和开炼两种混炼方式及不同的密炼温度对丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)发泡材料性能的影响。结果表明,混炼温度相同时,密炼工艺比开炼工艺的塑化共混效果更好,胶料的门尼黏度更高,发泡材料性能更优;在130～160℃的密炼温度范围内,密炼温度为150℃时得到的发泡材料密度最低、硬度较高。     

多壁碳纳米管对全钢子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究多壁碳纳米管(MWCNTs)对全钢子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:加入MWCNTs后,胶料的门尼粘度、硬度和撕裂强度增大,拉伸强度减小,耐磨性能提高;密炼时先加炭黑后加MWCNTs且开炼薄通10次的混炼工艺较好;相同条件下,添加MWCNTs GT-300的胶料综合性能较好。     

内胎胶配方及混炼工艺优化

通过增大精细再生胶用量、调整生胶体系和补强体系优化内胎胶配方,并通过提高一段混炼排胶温度及将二段开炼改为密炼优化胶料混炼工艺。结果表明,与生产配方相比,采用优化混炼工艺的优化配方胶料拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度以及耐热老化性能提高,工艺性能良好,成品内胎性能改善,胶料成本降低0．48元·kg^-1。     

一种超低断面彩字轮胎及其制备方法

试验研究优化炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面胶三段混炼工艺相比,四段混炼工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

溴化丁基橡胶胶料硫化特性稳定性的研究

研究混炼工艺对溴化丁基橡胶(BIIR)胶料硫化特性稳定性的影响。结果表明:终炼时使用双台开炼机的胶料硫化特性稳定性优于使用单台开炼机的胶料;增加终炼回炼工艺,胶料的硫化特性稳定性提高,正硫化时间稍有缩短,但符合工艺要求;调整氧化锌和硬脂酸的加料顺序对胶料硫化特性稳定性的改善作用不明显;不同混炼工艺方案胶料的工艺性能均较好,胶料在后续工序中使用未出现异常。BIIR胶料终炼采用双开炼机并结合终炼回炼工艺,可以改善胶料的硫化特性稳定性,但需要关注胶料t_(90)的变化。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能稳定性的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)硫化特性和力学性能的影响。结果表明:混炼工艺对NBR胶料和制品的性能稳定性影响较大,密炼机混炼排胶后在开炼机上加入硫化体系的工艺的可控性较好,胶料性能更稳定;返炼可以适当改善胶料的加工性能和力学性能,但不能完全解决混炼不均的问题。     

密炼机中橡胶混炼的流变理论及应用

介绍了密炼机中橡胶混炼的流变理论,即混炼的主要阶段胶料呈粘弹性流体,胶料的混炼工艺主要由胶料粘度决定,胶料达到最佳粘度时,混炼工艺最优。密炼机功率曲线反映了密炼室中胶料的混炼状态,通过功率曲线可以分析判断胶料的混炼工艺情况,根据密炼机中橡胶混炼的流变理论,开发了MLJ－300型密炼机微机智能控制系统,该系统可以对混炼工艺进行自动或半自动优化,根据胶料配方和 炼机性能可建立混炼 炼机性能可建立混炼胶质量预测数学模型,包括粘度和分散性预测数学模型,采用预测数学模型控制生产,可保证每批混炼胶质量达到要求,实现密炼机的高效优质生产。     

混炼方式对天然橡胶胶料疲劳性能的影响

比较了开炼与密炼天然橡胶胶料拉伸疲劳寿命的差别,利用扫描电镜分析等手段研究了2种混炼方式下炭黑的宏观分散性及微观分散性,考察了胶料粘度对炭黑分散程度的影响。结果表明,填料分散程度的不同是导致不同混炼方式胶料疲劳寿命差别的主要原因,密炼胶料拉伸疲劳寿命长于开炼胶料的原因之一是密炼时胶料粘度较低,有利于炭黑等填料的分散。     

密炼机转子强制冷却工艺实验研究

本文设置三种混炼工艺,对密炼机转子和密炼室的温度进行不同组合,并控制其他的工艺参数相同,对炭黑和白炭黑配方胶料进行混炼,对混炼胶的排胶温度进行记录,测试门尼黏度,Payne效应,对混炼胶的硫化试样进行物理机械性能测试,综合分析密炼机转子温度对炭黑和白炭黑胶料的性能产生的影响。     

氢化丁腈橡胶/氢化羧基丁腈橡胶并用胶在汽车同步带中的应用研究

研究氢化丁腈橡胶(HNBR)/氢化羧基丁腈橡胶(HXNBR)并用比、硫化剂过氧化二异丙苯(DCP)用量以及混炼工艺对汽车同步带胶料性能的影响。结果表明:随着HXNBR用量增大,胶料交联密度增大,耐热老化性能提高,尼龙帆布粘合力增大,有利于延长汽车同步带使用寿命;随着硫化剂DCP用量增大,胶料交联密度增大,拉伸强度和耐热老化性能先提高后降低;HNBR/HXNBR并用比为70/30、硫化剂DCP用量为7份时,胶料综合性能较好。采用开炼工艺和开炼/密炼工艺(排胶温度110℃)制备的胶料加工安全性能较好。     

IIR内胎 第2部分 加工工艺

ＩＲ内胎第２部分加工工艺埃克森化工公司ＤｒＳａｍｉｒＭａｊｕｍｄａｒ著涂学忠摘译本文第１部分介绍了内胎用ＩＩＲ的品种、性能及配合工艺,这一部分将讨论ＩＲ内胎的加工工艺,包括炼胶、定型和硫化等。１混炼１１密炼机混炼为了使填充剂在胶料中获得良好的分散...     

全钢载重子午线轮胎胶料特点及混炼工艺

分析了全钢载重子午线轮胎各部位的胶料特点 ,提出了其混炼温度控制及均匀混炼措施。全钢载重子午线轮胎的抗撕裂、耐老化、高强度等性能使得胶料硬度大、门尼粘度高、升温快。混炼时冷却水温度应控制在 (3 0± 5 )℃ ,压力不低于 0 .3 9MPa ;终炼转速 15r·min- 1 ,时间 3～ 4min ;根据胶料性能采用 2～ 4段混炼 ,并注意加料顺序     

密封件用高硬度丁腈橡胶的混炼工艺探讨

探讨了高硬度丁腈橡胶的混炼工艺,如一段混炼法、两段混炼法和逆炼法.实验证明,高硬度丁腈橡胶中的炭黑等填充剂用量较大时,可采用逆炼法混炼工艺;该工艺混炼效果较好,胶料质量稳定,并降低能源消耗.     

新型加工助剂AKT在全钢子午线轮胎胎冠胶中的应用

对新型加工助剂Ａｋｔｉｐｌａｓｔ－Ｔ（ＡＫＴ）在轮胎胎冠胶中的应用进行了试验。结果表明,加工助剂ＡＫＴ可促进胶料中其它配合剂的分散,提高胶料的流动性,显著缩短胶料混炼时间,简化混炼工艺,助对胶料的物理性能无显著影响。     

低温一次法炼胶工艺与传统法炼胶工艺在高结构炭黑配方中的应用

在胎面胶配方中采用高结构 N134炭黑进行大料对比实验,结果表明：一次法炼胶工艺较传统多段炼胶工艺的混炼胶流动性更好,利于后序半成品部件的加工;一次法生产的混炼胶物性及磨耗均优于传统多段混炼胶;同时,低温一次法减少了混炼段数,提高了生产效率;而且一次法也适用于多白炭黑配方胶料的混炼。因此,低温一次法炼胶工艺更能突出其必然优势     

低温一次法混炼生产线改造

介绍将传统混炼(密炼)生产线改造为低温一次法混炼生产线的情况。改造的低温一次法混炼生产线由密炼机、0#挤出机、1#~4#低温开炼单元、翻胶装置、捣胶装置、胶料输送系统、5#开炼机(出片)和胶片冷却线组成;混炼工艺为生胶、炭黑和小料在密炼机中混炼,混炼胶经挤出机压片后送至低温开炼单元补充混炼,由开炼机自动连续压片,胶片冷却后叠放。低温一次法混炼生产线提高了混炼效率和产能,降低了混炼能耗和胶料成本,提升了混炼胶质量。     

混炼时间与胶料特性

<正> 配合剂在胶料中的分散以及制品的使用性能在很大程度上取决于混炼胶的制备条件。文献指出,仅由于胶料中炭黑分散的改进,胎面胶的耐磨性能就可以提高5—7％。但是,影响混炼的因素是多方面的。国内外在这方面都做了大量的工作,发表了不少专论或综述性文章。在此,仅想就混炼时间对胶料特性的影响进行讨论。我们在混炼50份顺丁胎面胶时,曾多次碰到过以下几种现象: (1)一段混炼时,时间愈长反而可塑度愈小。例如,密炼混炼时间9分钟,胶料威廉姆可塑度0.17;密炼混炼12分钟,可塑度0.11,密炼混炼20分钟,可塑度却只有0.09。     

低温一次法炼胶工艺节能降耗

节能降耗活动已经在轮胎行业深入开展。其中,一批新技术、新工艺的推广应用,使轮胎行业万元工业增加值的能耗大大降低。例如,炼胶工序是轮胎生产过程中能耗最高的一道工序,约占整个轮胎生产流程能耗的40%。目前,多家企业成功开发了低温一次法炼胶工艺,将传统的多段混炼简化,即胶料通过密炼机高温密炼后,先经过第1台开炼机进行冷却,再通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼,直接得到终炼胶,整个过程强化了下辅机的混炼作用,且全过程实现自动控制。     

氯丁橡胶2442综合性能影响因素分析

分析氯丁橡胶2442性能的影响因素。密炼工艺方面包括密炼温度、混炼时间和转子转速;开炼工艺方面包括硫化体系中各小料的添加顺序及辊筒转动过程中产生的热量;采用适宜条件的烘箱加热处理和60 min的硫化时间有利于提高胶料的物理性能;焦烧时间远大于放置试样时间时更能保证硫化胶与异质材料的粘合质量;白炭黑以辅助补强材料存在有利于调节硫化速率和粘合速率。