发动机摇臂轴紧固孔深度测量检具设计

分析了发动机摇臂轴紧固孔深度尺寸特点,针对传统测量方法无法快速测量的问题,提出了一种深度测量专用检具的设计方案,深入研究了被测孔的技术要求、测量原理以及检具关键结构设计,详细描述了检具操作方法。所设计的专用检具能快速准确地测出摇臂轴紧固孔深度尺寸,大大提高了检测精度和检测速度。     

复杂轴类零件非圆轮廓接触式随动测量方法

非圆轮廓随动接触测量方法研究对实现曲轴、凸轮轴等复杂轴类零件高精度、高效率检测具有重要意义,针对复杂轴类零件非圆轮廓表面检测设计了一套接触式随动测量方案。借助头尾架环规建立工件坐标系,提出了回转中心与顶尖几何中心相对位置关系标定方法,建立了随动接触测量装置沿工件轴线方向运动时与回转轴线不平行引起的系统误差计算模型。利用凸轮基圆区域的转角与径向尺寸进行基圆最小二乘圆心位置寻优,以实现凸轮偏心修正,采用敏感点法与最小二乘法相结合的方式构建了凸轮升程误差评价模型。仿真分析了随动接触测量装置安装误差与顶尖几何中心标定误差对凸轮升程误差评定的影响。与ADCOLE 1200SH专用量仪的对比试验和重复性测量试验研究表明:SE13-J10型轴类零件随动接触测量机的凸轮尺寸、形位误差测量精度和重复精度满足轴类零件高精度测量需求,验证了接触式随动测量方案与凸轮误差评价模型的正确性。     

机床导轨平行度误差的测量

检测机床导轨平行度误差一般采用如图1所示方法,图1a所示的方法要求千分表支架具有非常高的刚性,否则测量数据难以稳定,因此它只能用于两导轨距离较小条件下的测量。当两导轨间距离较大时,要用图1b所示专用检测桥和水平仪来测量,但它只能测量两条导轨在垂直平面内的平行度误差,难以直观地反映导轨间的平行度。这里介绍一种用自准直仪和专用检测装置测量导轨间平行度的方法,它能测量两导轨在水平和垂直平面内的平行度误差。     

宽带多传感器光轴检测系统的研究

测量装载在一个平台上的多个光学系统的平行性有多种方法。介绍了一种针对航空机载平台的多波段、多传感器瞄准线(光轴)及其安装基准轴之间一致性进行检测和定量标定的一种方法。并设计了一套装置,进行了误差的分析,利用这种方法能够更简捷、更快速地对被测设备进行平行度检测与标定。     

曲轴同轴度与径向圆跳动的转换测量

以曲轴零件为例,分析了同轴度与径向圆跳动误差的测量原理,根据曲轴零件被测参数的特点,测量径向圆跳动误差等于曲轴同轴度误差的测量,通过检测公差项目的测量转换,实现了曲轴零件同轴度误差测量及专用检具的设计。     

薄壁套平行度检测装置

在干式薄壁气缸套(如图1示)生产加工的过程中,由于受夹具误差、操作误差及其他方面因素的影响,使加工后的缸套外圆各截面的长短轴方向不一致,且长短轴之比不相等,因而在自由状态下检测外圆素线对其中心线的平行度误差值时往往会产生偏差,且很难合格。为此,设计了一种平行度专用检测装置。     

舵类结构件几何量误差视觉检测方法及误差评定

针对现有接触式测量方法装夹定位后只能测量一种或两种参数、检测效率低等问题,提出一种舵类结构件几何量误差和装配误差视觉检测方法。首先,利用计算机视觉系统获取舵轴和舵面区域图像,利用图像预处理技术去除图像畸变和噪声,为了更有效地提取舵类结构件边缘,分别采用Sobel算子、Scharr算子、Laplace算子和Canny算子对图像进行边缘检测以确定轮廓,实验对比发现Scharr算子处理后的舵轴图像边缘更清晰且无间断,Canny算子处理后的摇臂图像边缘比较清晰,因此选用Scharr算子提取舵轴图像边缘、Canny算子提取摇臂图像边缘。结合被测要素特点,采用霍夫直线和霍夫圆检测方法提取舵面边缘线特征、舵轴母线特征、摇臂圆轮廓特征;确定了舵芯对称度、舵轴垂直度、摇臂夹角的基准要素,构建了几何量误差检测目标函数,运用自适应遗传算法计算最优解;结合相机标定的内外参矩阵,得到舵芯对称度、舵轴垂直度、摇臂夹角的测量值。最后,研发了舵类结构件几何量误差和装配误差视觉检测软件,搭建了视觉检测实验平台,实现了几何量误差及装配角度误差快速检测功能。经过多次重复测量实验,对称度检测精度达到0.055 mm,垂直度检...     

轴类零件多功能全自动智能测量仪的设计

为实现对轴类零件的圆度、圆柱度、同轴度、跳动、表面粗糙度和硬度等多种质量指标的综合检测,满足轴类零件高精度、高效率、多误差的检测需求,采用现代机床设计理念,创新设计了轴类零件定位夹持回转机构和轴类零件测量机构,研制了一种契合企业生产节拍,测量环境要求低的多功能全自动智能测量仪。该测量仪自动化程度高、检测精度高、检测功能多、应用范围广。     

轴类零件的自动检测装置设计

设计了一套轴类零件的自动检测装置,该装置能检测轴类零件的直径、圆度和圆跳动。本装置的测量方法为3S90°,且为定点测量,可同时对三个截面进行测量。介绍了总体方案设计、部件设计和软件设计。     

测量平行度又一法

如图1所示工件的线对线平行度误差可按GB1958—80中平行度误差检测方案1～10进行检测，即将被测零件放在等高支承上测量平行度误差。本文介绍一种不需使基准轴线平行于平板，主要通过数学计算求得平行度的方法。一、测量步骤1．如图2所示将心轴2与孔成无；司隙配合地插入孔中，测量被测孔模拟心轴1上长度为I。的A、B两点的高度代数差凸。。。设OO’为X轴，Y轴与X轴垂直，则上。。一y。一y。，测量基准孔模拟心轴2两端长度为Lb的C、D两点高度代数差上CD—yC一yD，如果忽略心轴制造误差可以认为西BA、凸CD为对应孔中心的高度差，但如…     

三坐标对位置度误差的正确测量（上）

传统测量孔系位置度的方法是使用专用综合量规检验和平台测量法但专用综合量规检验只能定性测量,不能判断方向;平台测量法复杂而麻烦,且时间长,费用高;都不适合大批量多品种的精密制造工业生产。三坐标测量机检测零件的位置度采用的是坐标测量方法,可以编辑测量程序实现按零件位置度的自动测量,有效减少人为误差;按照零件上的加工基准,测量机可自动建立一个三维校正坐标系,很方便地把零件上各孔（或轴）的位置坐标测量出来,并把位置度计算出来。     

空间内两平行轴装配工装的设计

在机械制造时,箱体内由两轴组成的机构应用广泛,如何保证两轴的平行度对机械性能而言至关重要。针对这一问题,设计了专用的空间内两平行轴装配工装。应用这一工装,在箱体外先预装两轴,保证良好的平行度,然后再装配其它附属零件。这一工装结构简单,容易操作,能够快速高效完成批量生产。     

如何指示被测轮廓素线所在截面的位置(走向)--几何公差代号标注问答之二

上海纽荷兰农业机械有限公司顾琳问 :图 1所示发动机摇臂一端的圆柱面与气门杆顶平面接触 ,为保证两者线接触 ,要求控制摇臂圆柱面素线对摇臂轴座孔轴线的平行度。由于摇臂圆柱面轴线实际存在对座孔轴线的平行度误差 ,圆柱面素线所在圆柱的纵截面本身并不平行于座孔轴线 ,即素线的名义方向已不平行于座孔轴线。请问该如何标注上述素线对轴线平行度公差 ?又如何测量相应误差 ?图 1答 :所提问题涉及如何在图样上指示被测轮廓素线所在截面的位置。没有特别说明 ,被测轮廓面上素线所在截面取决于要素定义。确定图 2直线度、平行度的被测素线的步…     

大尺寸高精度轴类零件直径检测专用量具的研制

风能是国家优先发展的产业,但大尺寸高精度轴的直径现场检测国内现在还没有成熟的技术和方法,导致风电主轴、支承辊等大尺寸高精度轴类零件直径的现场测量无法进行而成为限制生产的瓶颈[1]。针对风机主轴等设计、研制了高精度大直径轴类零件直径测量专用量具,成功解决了风电主轴、支承辊等零件在加工中及终检时的直径测量问题。量具采用相对测量原理,并采用了定中心装置和直线导轨来保证检测的准确性,并针对量具设计了专用校对量规。     

新型线对线平行度专用检具的设计与研究

介绍线对线平行度专用检具的工作原理,线对线平行度专用检具的组成部分,并基于Pro/E软件对线对线平行度专用检具进行设计与研究,设计的线对线平行度专用检具结构合理、操作方便,极大的提高了连杆零件的检测速度,提高了工作效率。     

基于LabVEWI的圆度误差在线检测系统

针对回转体零件圆度误差的检测和分析,设计了一套与磨削加工同步进行的圆度误差在线检测分析系统。确定系统的总体方案,设计专用测头机构,阐述测量原理。利用Lab VIEW软件平台,对采集到的数据进行滤波处理。采用最小二乘法进行圆度误差评定,实现了圆度误差在线测量。     

新型立式同轴度锥面检具设计

介绍了一种同轴度测量方法,采用锥面和圆锥滚子定位来测量内孔的同轴度,同时可以测量孔与孔、孔与轴的同轴度。该检具结构简单、零件少,减少了零件累加误差对同轴度检测的影响,能够准确、快捷地测出同轴度的实际误差。     

检查凸轮轴用的坐标测量机

检查凸轮轴用的坐标测量机在现代发动机制造业中最困难和最特殊的检测对象，是那些具有凸轮的零件，例如分配轴和凸轮轴等。为了进行检查，国外生产了专用程控检测装置和相应的测量附件。检查凸轮时必须确定下列参数：支承轴颈的跳动量、表面形状误差（棱度、椭圆度、腰鼓...     

批量工件球心位置的快速检测

介绍了一种工件球心位置专用检具 ,适用于轿车等速万向节中保持器这一类批量生产零件的工序间快速检测。详细描述了这种专用检测装置的工作原理和结构特点 ,并通过误差分析证明了它所具有的足够的测量精度。     

批量工作球心位置的快速检测

介绍了一种工件球心位置专用检具,适用于矫车等速万向节中保持器这一类批量生产零件的工序间快速检测。详细描述了这种专用检测装置的工作原理和结构特点,并通过误差分析证明了它所具有的足够的测量精度。