基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

MoldFlow模流分析在解决塑件翘曲变形中的应用

介绍了一款手机外壳中框塑件在注射成型中翘曲变形问题,通过MoldFlow模流分析找到了翘曲变形产生的原因。提出了具体的解决方案。对同行有一定的参考价值。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

PCB外壳注射模设计与模拟分析

对成型PCB外壳的注射模设计及模拟分析进行研究,分析PCB外壳的结构和工艺,运用模拟分析软件创建有限元模型,对注射过程中的填充、冷却与翘曲等进行分析,验证了注射模结构的合理性,注射效率高,成型塑件的翘曲变形量小。     

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

基于Moldflow的薄板塑件翘曲成因与改善措施

采用Moldflow软件的MPI模块分析薄板类塑件在注射成型过程中是否会出现翘曲,产生翘曲的主要原因以及改善翘曲的方法。分析认为,产生翘曲的主要原因是塑件在成型冷却过程中存在不同方向的收缩,可以通过改进模具结构,改善成型工艺条件来减小塑件在不同方向的收缩,从而减小翘曲变形。     

基于CAE分析的汽车B柱滑板翘曲变形优化设计

应用CAE软件对汽车B柱滑板的注射成型过程进行仿真模拟,对翘曲变形的原因进行了分析,有针对性地进行了塑件结构优化设计,使翘曲变形满足产品使用要求。实践证明,CAE技术的应用对优化塑件结构及模具设计具有较好的效果。     

薄壁塑件的注射成型数值模拟及工艺参数优化

以薄壁塑件蒸发风机底座的翘曲变形为研究对象,利用CAE数值模拟技术,分析了塑件注射成型主要工艺参数对塑件翘曲变形的影响,运用正交试验获得最佳工艺参数组合。根据最佳工艺参数组合进行数值模拟,经试验验证,塑件翘曲变形得到了明显改善。     

注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响

在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

导光板成型的数值模拟与优化设计

采用正交试验与CAE技术,分析了浇口形状、浇口的截面递减率、浇口断面积和冷却水路分布对塑件翘曲变形的影响,将优化的成型工艺参数应用于塑件的成型,通过试模,生产出了合格的塑件。     

基于Moldflow塑料薄壳制品翘曲变形分析

在分析翘曲变形理论基础上,用有限元法研究了冷却温度、收缩率、分子取向因素等对薄壳制品翘曲变形的影响,以复印机外壳为例,给出它的CAE分析步骤,研究塑件沿X、Y、Z方向的变形量,并给出相应的改进措施。研究表明:选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有不同程度的影响,优化工艺参数组合可使塑件翘曲变形量达到最小,从而提高塑件质量,优化模具结构。     

应用数值模拟技术优化注塑保压压力

保压阶段是影响注塑产品质量的最重要阶段。保压不合理,会导致型腔压力分布不均,造成产品出现翘曲变形、缩痕和尺寸精度差等一系列质量问题。针对保压阶段型腔内的复杂情况,应用数值模拟技术,以减少型腔压力差为目标,多次调正保压曲线,均衡型腔压力,达到减小塑件翘曲的目的。     

基于正交试验的端盖注塑件优化

以端盖注塑件为例,运用正交试验结合CAE模拟技术,研究定模温度、动模温度、熔体温度、螺杆速度及位置、保压时间和压力对塑件翘曲变形的影响规律,优选出对翘曲变形量影响最小的工艺参数组合。在此基础上,利用复合形法对影响翘曲变形量最大的3个因素（定模温度、保压时间、保压压力）进行优化设计,从而进一步减小塑件翘曲变形量。     

塑料蜗杆注射模设计

针对塑料蜗杆的结构特征,采用整体镶件成型螺旋齿型,设计了镶件旋转脱模结构。根据模具结构特点,设计了以链轮为主的旋转脱模传动装置,分析确定了链轮转速、齿数等参数。实际生产表明该注射模结构简单、动作可靠,成型塑件尺寸精度高、表面光洁。     

母线立弯成形失稳翘曲研究

运用弯曲成形理论与塑性力学知识,分析母线弯曲过程中翘曲的产生机理,并对其进行力学分析。利用能量法推导出临界压应力的解析表达式,研究发现,母线立弯时翘曲的发生与材料的力学性能和几何参数有关;进一步研究了厚度对压应力的影响后发现,随着厚度的增加,压应力增大,母线抵抗失稳翘曲的能力增强。通过对1060铝排进行立弯试验,得到材料厚度与翘曲的变化规律,验证了厚度对于母线失稳翘曲的影响,这与推导表达式的结果是一致的,这一研究为抑制母线立弯成形过程中产生的翘曲缺陷提供了理论依据,具有一定的参考价值。     

基于MPI注塑制品的翘曲变形分析及优化

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,阐述了制件翘曲变形的基本理论模型,介绍了翘曲分析流程,以鼠标下盖为例,运用MPI对其进行翘曲变形分析,同时通过优化工艺参数,以达到降低制品的翘曲量的目的,提高产品的成型质量,说明了MPI在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。