基于合弄的模具车间系统框架及其调度

文章介绍了合弄建模的方法和原则,并结合模具车间生产的特点建立了基于合弄的模具车间管理系统的框架结构。研究系统框架的模块组成和合弄的内部结构,以及各合弄间的交互机制。在该系统框架基础上分析模具车间单元的生产调度问题,研究模具制造单元生产调度问题的数学模型以优化模具车间的生产。     

关于模具车间生产组织形式的初步探讨

<正> 一、问题的提出 模具车间担负着我厂绝大部分模具制造任务。随着新产品的开发,对模具车间的生产效率提出了更高的要求。而模具车间现在远远不能适应这个要求。如何加快模具车间     

介轺苏联某厂编制工艺卡片的方法

在铸工车间生产中,按工艺守则及工艺卡片进行操作,是提高质量、全面完成生产任务的重要关键,是文明生产中最主要的特征.工艺守则具体规定了每一工段或工种所应共同遵守的操作要点,而工艺卡片则更详细的规定了生产每一零件的具体操作方法.工艺卡片制度给生产带来了莫大好处,     

基于GIS的模具车间生产过程监控系统设计与开发

针对模具车间生产过程监控可视性低、生产进度信息实时性差的问题,提出了基于GIS的模具车间生产过程动态可视化监控系统,设计了系统的监控流程和功能结构。通过模具车间生产过程资源对象的空间数据和属性数据相结合,完成系统数据模型的建立。采用Arc Engine嵌入式组件技术,完成模具车间生产过程监控系统的开发,并运用GIS数据的空间查询及路径分析功能,实现模具车间生产过程动态可视化的监控及物流路径规划。     

基于自适应遗传算法的模具制造动态调度研究

模具生产工艺复杂,生产过程动态多变,为有效求解模具制造动态调度问题,设计动态调度算法。文章首先建立简化模具企业车间作业调度问题模型,利用自适应遗传算法确定模具各工件各工序的加工方案。其次,考虑模具生产中的不确定因素,提出了局部更新和全局更新相结合的、基于滚动窗口技术的动态调度方法。最后,将算法用于求解实际模具企业车间作业调度问题,结果表明,该算法通用性强,可行性高。     

两阶段流水类型模具热处理车间的联合批调度方法

以两阶段流水类型模具热处理生产控制为背景,总结其为一类柔性Flow-shop类型批调度问题,考虑到模具热处理车间中任务到达的动态性、多工件族不相容性,构建了反映拖期和能耗的优化指标,建立了事件与周期联合调度机制,对淬火阶段生产环境的变化进行实时响应,对回火任务滚动排产,通过算法中两层折衷规划模型的嵌入,实现了对多目标的有效协调。最后通过仿真试验证明了所提方法的优越性和适应性。     

日本模具车间技术文件管理方法

以某日资企业模具车间生产管理为例,详细介绍了模具车间技术文件管理方法。     

模具工业中工艺卡片管理系统的设计实现

模具工业中的工艺卡片管理系统是对模具零件加工过程的工艺卡片进行管理的系统.结合现代模具行业的特点,采用VC ++6.0开发前台界面,SQL Server 2005开发的工艺资料库和文件夹系统共同作为后台数据库,实现了模具生产的工艺卡片管理系统的开发.通过该系统,可以大大提高工作效率,延长产品生命周期,缩短产品生产周期.     

考虑瓶颈工序外协的模具车间调度研究与应用

瓶颈工序是工件生产流动的窄口,直接影响产品的交货期和制造成本。模具生产为典型的多品种小批量生产方式,生产节拍难以控制,生产调度困难,瓶颈工序直接制约车间产量的提升。以最大化利润为调度目标,研究考虑瓶颈工序外协的调度算法,并在某公司模具车间进行运用,取得了较好的效益,验证了该调度算法对多目标柔性作业车间的指导意义。     

冲压模具修边掉铁屑的解决方法

介绍了冲压模具中修边掉铁屑对冲压模具、制件表面质量及车间现场的影响,修边模具的结构设置及优化模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及修边模具工艺结构、新技术应用等对改善冲压模具修边掉铁屑的重要性。     

多模式下模具柔性作业车间调度问题研究

针对模具柔性作业车间优化调度问题,考虑了多模式对任务工期的影响,构建了以提前/拖期惩罚代价最小为目标函数的优化模型,提出了一种混合蚁群算法对问题进行求解,利用蚁群算法确定模具零件各道工序的加工中心和加工模式,由模具部件优先级确定各个加工中心上相应模具零件加工的先后顺序,最后通过算例说明算法的有效性。     

叶片模具的开模过程仿真及碰撞干涉检验

提出把叶片模具的开模过程看作是一个机构的运动过程,并基于机构分析的方法研究了叶片模具的开模过程中的碰撞干涉检验问题.对模具机构的创建、机构运动的建立等问题进行了讨论.并以UG为图形支撑软件,对该方法进行了编程实现.     

注塑模数字化设计与加工仿真一体化技术研究

阐述一种注塑模数字化设计及加工过程仿真一体化技术.运用Pro/Engineer软件的通用功能模块及其模架设计专家(EMX)模块,进行塑件及其注塑模设计,并将模具中的成形零部件模型数据转换到MasterCAM中进行数控编程和加工仿真.以相机面壳注塑模设计与加工仿真为例,验证了该方法的可行性.该方法可以提高塑料注射模具的开发效率.     

基于Moldflow的双色注射模设计

基于Moldflow MPI软件,对双色塑件的成型过程进行模拟分析,设计了一副连体式热流道双色注射模,分析了双色注射模设计的关键,阐述了模具的工作过程。模具已应用于生产,成型的塑件质量良好。     

流动模拟技术在洗衣机面板模具设计中的应用

通过实例介绍了注射模具设计过程中注射过程模拟技术的作用和技术途径 ,以及采用流动模拟技术进行模具流道系统和冷却系统设计方案的评估和优化的方法 ,提出了在模具设计阶段利用CAE技术辅助注射工艺设计的方法     

圆坯连铸结晶器传热的反算法

基于圆坯连铸结晶器实测温度数据,建立了结晶器传热反问题数学模型,通过确定结晶器和铸坯之间局部热阻大小及其分布,计算出结晶器热流场和坯壳厚度,且分析了结晶器热流分布特征和铸坯凝固状态,并比较两者之间的关系．计算结果准确地反映了实际生产过程中沿结晶器周向非均匀传热特征,为将数值模拟技术应用于连铸凝固过程监控和“可视化结晶器”技术提供了可借鉴的实用方法.     

模具市场的加工作业统一调度问题研究

由于模具市场作业排序过程非常复杂 ,现提出了一种复合式模具市场作业排序方法 ,依据基本优先规则首先完成单一工序作业 ,然后对多工序作业用改进遗传算法进行工艺优化 ,求出最优解和次优解 ,再使用评价函数法选择最佳作业路线的排序方法。本方法在生产试验中取得了良好的成效 ,能够较好满足模具用户和加盟企业两方面的需要。     

基于大数据和物联网技术的模具维修保养系统

基于大数据和物联网技术,提出了一种模具维修保养管理系统方案。系统在模具使用过程中进行数据采集,模具数据中心通过GPRS将数据发送到云服务平台,云服务平台对数据进行分析整理和模具维修保养档案管理。系统可自动生成模具维修保养计划,提示相关人员进行模具维修保养,并对模具的每次维修保养加以记录,有助于提升模具管理水平,延长模具使用寿命。     

模具企业设备资源规划问题的不确定性仿真研究

针对模具企业中长期设备资源规划问题,以确定性的数学模型为研究基础进行仿真试验,分析其各种不确定性因素对设备资源规划的影响程度,为建立不确定性数学模型提供依据。首先分析了模具企业存在的各种不确定因素,接着基于eM-Plant仿真软件建立了随机因素下的模具生产系统仿真模型,最后通过仿真试验,分析了不确定性因素对设备资源规划的影响。     

Conference Reports

Abstract

The outcome of a long-term programme on the computer-aided design of castings, carried out at Sharif University of Technology, has been the development of computer simulation software known as SUTCAST. This is currently employed in 16 local foundries. The program is based on a numerical method involving a classical approach to an explicit three-dimensional heat-transfer finite difference method. The software has been designed for the solidification simulation of pure metals, and eutectic and long-freezing-range alloys. It has been written for IBM personal computers and compatibles in the Turbo C version 2.01 programming language.

This paper discusses the computer solidification simulation of an Al—12%Si casting poured in a sand mould and the heat- transfer coefficient at the metal—mould interface. A mathematical model for the estimation of the gap width at the metal—mould interface during solidification based on the plane strain thermoelasticity equations is suggested.

The solidification process for Al—12%Si contained with a sand mould was monitored by measuring temperature at different locations within the casting and the sand mould. An experimental procedure was employed to measure the displacement of the metal and mould walls during solidification. The width of the gap was measured as the difference between the location of the casting and the inner surfaces of the mould, which varies with time.

The computer results are compared with the experimental data and are shown to be in good agreement as regards to cooling curves, solidification time and gap size.