槽形工件变形的校正及预防

我厂制作的槽形凹模(见图1),在淬火前用6mm厚的Q235A钢板,钻两个和凹模上大小相同的孔,垫一垫圈(以防使用部位产生软点),然后用螺丝固定在一起。用此种方法淬火后,槽形凹模的变形问题得以解决,问题却出在了下道工序——线切割上。槽形凹模型腔在数控线切割机床切割时,一件缩了0.8mm,另一件缩了2mm,达不到技术要求。为此,我们进行了如下方法的校正。     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

用泵抽水冷却内孔淬火法

筒状冷挤压模淬火冷却时虽然采用上下活动冷却,但内孔仍有较多软点,有时还出现大面积硬度偏低的现象。在使用中因软点部位和硬度偏低部分出现划痕或过早地磨损而报废,寿命低(有的不足1,000次)。经分析认     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

提高聚氨酯橡胶凹模寿命的新方法

由聚氯酯或橡皮作为凹模的冲模,广泛应用在机械制造和仪表制造业中。但是,这种模具在使用中,特别是在板料落料和冲孔时,弹性凹模的工作表面往往会产生裂纹,其原因是在凹模的自由表面上,对应于刚性凸模刃口一     

防止钢在淬火时产生裂纹的方法

几乎所有的碳钢和合金钢为了改善性质都要经过淬火和回火。大家知道,淬火时,在铜内将产生很大的剩余应力,这应力有时大至超过了钢的强度,形成了淬火裂纹。 这篇论文是研究在淬火时产生裂纹的原因,和探讨减少引起裂纹的淬火方法。 一、淬火时在钢内引起裂纹产生的原因 加热到具有奥氏体组织的钢,在快速冷却时分为二个温度区:第一个温度区──钢从加热温度冷却到奥氏体开始转变为马丁体的温度,第二个温度区──从奥氏体开始转变为马丁体的温度冷却到冷却液的温度。 在第一个温度区只发生奥氏体的冷却作用,而在第二个温度区──奥氏体冷却并转…     

改进Cr12MoV钢的热处理工艺 提高落料凹模的寿命

我厂生产的某一产品,其导电片是由厚度为3毫米的18-8型不锈钢板经过冲庄成型的。其上模冲头和下模凹澳(图1)均用Crl2MoV钢制作,硬度要求均为HRC58～62,经常观一次硬化热处理后,四模寿命很短,冲压几件或几十件就产生裂纹,发生脆断。我们对脆断的四模进行失效分析及工艺试验,将工艺改为下贝氏体区等温淬火,凹模寿命大幅度提高,现已冲压近7000次仍然完好,预计可达万次以上。     

新钙剂淬火介质

淬火的冷却过程是淬火操作中的关键环节,往往因淬火介质选用不当,导致零件产生开裂、变形、硬度不足和软点等严重缺陷,因而造成经济损失。 我厂生产的弹簧片要求硬度HRC44～48,在盐水溶液中淬火易产生开     

碳弧气刨与补焊修复锻模裂纹的工艺

锻模在使用过程中,反复急剧升温和冷却,并受到很大的冲击力,致使模腔塌陷或产生龟裂,在燕尾产生较深长的裂纹。一般锻模出现裂纹,常采用的修复方法是锻模退火—机械加工,清除裂纹—修补—淬火—修型腔。本文介绍一种用碳弧气刨的方法,直接修复锻模裂纹的工艺。一、燕尾的裂纹部位图1所示为燕尾的各种裂纹部位,其中最常见的是图1(b)所示的裂纹,这种裂纹常出现在燕尾一侧,而且是沿锻模长度L裂通,比较深,一般深度在10～30mm,有时可达40～50mm。其次是图1(c)所     

淬火裂纹缺陷的预防

淬火裂纹是常见的淬火缺陷 ,产生的原因是多方面的。因热处理的缺陷是从产品设计开始的 ,故预防裂纹产生的工作应该从产品设计抓起。要正确地选择材料、合理地进行结构设计 ,提出恰当的热处理技术要求 ,妥善安排工艺路线 ,选择合理的加热温度、保温时间、加热介质、冷却介质、冷却方法和操作方式等。　　一、正确进行产品设计为预防淬火裂纹的产生 ,应依据产品的工作条件、使用要求、零件的截面尺寸等 ,正确地选择材料 ,合理地提出热处理技术条件 ,在结构设计上 ,尽量满足热处理工艺性能的要求。1 材料选择材料选择一般应从经济性和技术性两…     

模具的拆卸和修复

用图所示的方法可制造冲裁模或弯曲模用的叠片式卸料板,它不但成本低廉,而且工作可靠。按顺序,在完成凹模和冲头的淬火和磨光后,将和凹模模面尺寸相同的厚1～1.3mm的钢板细心地放在模具上定位、冲孔,冲完所有孔以后,将所有的钢板叠在一起钻孔,然后铆在一起就形成了叠片式卸料板,将它安装在坯料导板上即可工作。假如需要增加冲头和孔之间的间隙,可相应扩大孔径。     

利用锌基合金修复钢模

我厂在一次冲床操作事故中,造成钢制落料凹模断裂。利用锌基合金冷却收缩率较高的性能,我们将断裂凹模浇上一层锌基合金,修复好了这副报废的模具。具体作法如图示。将凹模断裂处沿着轴向加工出一道剖口,用CO_2保护焊堆焊。堆焊的目的是避免浇注合金时凹模温度升高,使凹模裂纹胀大。浇注合金时,将钢凹模放在平台上,在外围制一个比凹模外径大80毫米的薄板简易熔框,以保证凹模在使用时锌基合金有足     

煤油探伤

淬火钢件,尤其各种工模具的淬火,由于炉温不均匀;冷却速度不一致;材料选择不当;或者是工模具结构设计的工艺性不良,致使淬火后产生裂纹。对微小裂纹,经磨削后往往用肉眼难于看出,一般情况只有通过探伤测试仪才能检查出来。在无探伤测试仪的情况下,可用煤油检查淬火件是否有裂纹。其方法是:将磨削后的淬     

组合冷压凹模早期失效分析

由冷压凹模断口形貌失效分析结果表明,凹模内壁微小裂纹属于疲劳裂纹,同时凹模材质CrWMn钢中的所存在的碳化物不均匀性诱发了裂纹的产生,导致模具在低周疲劳状态下发生断裂失效.针对某型组合冷压凹模材质热处理工艺缺陷提出改进建议,使得凹模CrWMn钢的最终组织得到改善,强韧性明显提高,从而有效解决了组合凹模早期断裂失效问题.     

减少大型碳鋼凹模淬火变形的方法

小型合金鋼凹模采用微变形淬火方法(見本刊今年第2期28页),可以获很好的效果。但对于大型碳鋼凹模,这个方法就用不上了。可以采用輔助鉄板,增大凹模强度的方法来减小变形。这种方法也很简单,只要用几条扁铁板焊接在凹模上,如图1所示,然后进行淬火;先在500～600℃箱式爐中預热60分鐘,轉入800～820℃箱式爐中     

喷雾冷却新工艺

目前高、中频火焰表面淬火的冷却介质大都采用自来水。对于合金钢之类,为了防止产生裂纹,有的厂矿采用不同浓度的乳化液或聚乙烯醇作为冷却剂。虽能取得一定效果,但成本高、使用范围窄,并且根据不同材料来采用不同浓度的配比,对现场生产有局限性,困难也很大。喷雾或喷气冷却淬火新工艺比较简便、经济且能调节冷却速度大小,同时能确保淬火质量,防止产生表面裂纹,可达到以工艺稳定质量的目的。两年来,我厂一直把这一新工艺应用于生产中。     

内六角扳手简易淬火夹具

我厂生产的几种内六角扳手(六角对面8～12毫米)批量较大,材料为45钢,过去淬火时都是用铁丝五件一扎(只在拐弯处扎一下),用钩子吊在盐炉中加热,由于加热时不垂直、冷却又不大均匀,变形较大,一般有70～80％淬火后需校直。改用“大型”夹具淬火,由于冷却不均匀,易产生软点、软片,夹具变形也很大,寿命很短。后来我们设计了一种简单夹具(见图),     

薄件表面淬火较佳喷液方式

在淬火冷却过程中,由于局部拉应力超过材料强度极限而产生的裂纹,主要为直线裂纹或弧形裂纹,两者统称为应力裂纹。避免裂纹的途径,从根本上来说,是设法改变应力的分布状态,使易产生裂纹部位的拉应力有足够的降低,从而避免了裂纹。为改变应力分布状态,就浸入法淬火来说,最常采用的方法是变更淬火介质。但对喷液法来说.内容就要丰富得多。既可变更淬火介质,也可变更喷液方式。喷液方式包括喷液角度,冲击力,液体流量和喷液时间等方面内容。随着喷液方式的变化,应力分布状态也相应变化。可以设想,在各种喷液方式中必定有着最佳方     

空气锤锤头淬火法

我厂的空气锤锤头,是40Cr钢做的。过去我们用整体加热在水中进行局部淬火,其结果是棱角、边缘处硬度高,中间软,不合乎质量要求。后来仍整体加热,待锤头达到淬火温度后,立即放入水中进行局部淬火,并采用喷水辅助进行冷却,这样克服了中间软的现象。利用锤头的余热自行进行回火(见图)。     

零件热处理裂纹的分析与对策（四）

热处理零件的形状与淬火裂纹有密切关系，而零件的形状与设计有关。那些形状复杂、截面变化大、厚薄相关悬殊、带有尖角沟槽的零件，淬火冷却时会产生极为复杂的内应力，非常容易引起淬火裂纹。