多级液压缸综合试验台系统研究

针对国家标准中关于液压缸试验方法,结合自卸车多级液压缸生产企业的实际情况,设计了多级液压缸综合试验台。该试验台采用双层结构,使其占用空间和加载缸工作行程减半,且能实现台架构件内应力自动卸荷;加载缸采用活塞式液压缸,可以调整不同型号被测试液压缸的安装空间,且能实现加载缸自动缩回;液压系统采用多级调压、容积节流调速回路和传感器在线监测以实现节能和自动控制。     

机液伺服液压缸动态位置刚度特性分析

介绍一种新型机液伺服液压缸的工作原理和结构,通过对机液伺服缸的理论分析对集成式阀控差动缸系统进行数学建模。分析阀口面积梯度、活塞及负载折算到活塞上的总质量和有效体积弹性模量等参数对系统动态位置刚度的影响,优化系统参数并获得良好的动态性能。     

交流伺服缸系统测试方法的研究

简述了交流伺服缸系统的工作原理与设计特点。针对在控制精度要求高、工作环境恶劣的工况下,采用交流伺服缸系统所需要解决的测试项目及检验方法等问题,依据新产品生产及检修经验,在试验台上对交流伺服缸系统进行了泄漏测试、最低启动压力测试、正弦曲线跟随试验、重复位置精度测试及瞬态响应特性的测试,得到结合实际使用情况的交流伺服测试项目及方法。研究采用理论分析和实际相结合的方法,提出测试方法,该测试方法适用于交流伺服系统特性的研究,对提高液压缸基本性能具有促进作用。     

风机用集成式机液伺服液压缸性能分析

对风机风量调整集成式机液伺服液压缸的动态性能进行了研究。分别从改变机液伺服阀芯的阀口面积梯度以及系统泄漏量等方面对集成式机液伺服液压缸的结构参数进行优化分析。仿真分析结果表明:将机液伺服阀芯面积梯度维持在0.5 m或将系统泄漏系数增加到3×10-9,能够提高系统的响应速度且系统有较好的稳定性,系统获得良好的动态特性。     

液压马达试验台的设计与研究

针对现阶段煤矿采用的液压试验台操作复杂、测试精度不高等问题,根据国标规定,对试验台测试内容进行理论分析,设计了计算机辅助采集与处理系统,使试验台与计算机连接,利用工控处理软件进行数据采集与处理,实现了试验系统软硬件有机结合;通过ANSYS workbench软件对试验台的重要零部件进行了强度校核及模态仿真,并对模拟结果进行了具体分析,得到了应力应变云图及前六阶模态相应频率,验证了液压马达试验台关键零部件强度及固有频率满足设计要求,完成一种新型液压马达试验台的设计。现场应用测试表明,该试验台能够实现对液压马达的各项性能试验,液压马达试验台测试精度可达±0.5%～±1%,已达到A级精度。     

大缸径双伸缩立柱内加载液压试验系统设计

为解决Φ500 mm缸径立柱的日常厂内试验和出厂试验问题,介绍了一种大缸径双伸缩立柱卧式内加载试验台。该试验台的增压加载系统,能达到大于乳化液泵压的内加载试验压力,完成被试缸的耐压性能和拉压性能等试验;根据试验系统使用的液压元件,利用1对液压缸首尾对接,建立了Simhydraulics模型,完成了仿真和实测支撑性能的负载效率曲线绘制;采用Visual C#语言编制数据采集程序,按试验步骤自动采集试验系统的试验数据和自动输出试验报表数据文件等,研究结果表明,该试验系统能满足大缸径立柱检验需求,并可大幅提高生产效率。     

伺服液压缸测试系统加载机架强度与刚度分析

在伺服液压缸测试系统设计中,闭式加载机架的设计是整个测试系统设计的重点和难点。为此,应用ANSYS软件对设计的加载机架进行加载仿真,并对仿真结果进行分析,直接获得设计加载机架的强度和刚度参数,既缩短了试验时间,又节省了大量费用,对完善设计有很大帮助。     

冲击载荷下液压支架立柱的受载特性研究

为了研究液压支架立柱受顶板下塌作用易胀缸的问题,使用重锤法来模拟顶板下塌对立柱产生的冲击载荷作用;根据弹簧串联原理推导了完全伸出状态下双伸缩立柱的刚度公式,并进一步得到了立柱液压缸内的压力公式,将重锤冲击立柱的动态加载转变为立柱液压缸内的液压静态加载;使用Workbench仿真得出了立柱的应力、变形云图,得到了立柱的最大受载点在二级缸上且该点位于靠近活柱活塞处,一级缸的最大受载点位于缸底处;通过公式计算及Workbench仿真,得到了随着冲击速度增加立柱最大应力值增大以及随着立柱液压缸内乳化液液柱高度增加立柱最大应力值减小的结论。为立柱强度设计及立柱冲击试验提供重要依据和理论指导。     

小型地面钻机给进液压缸设计与研究

地面钻机给进液压缸一般采用经验设计,导致液压缸体积与质量大,成本高,装配和维修困难。针对此问题,研究了液压缸应力应变分布规律和稳定性,以及缸筒壁厚、缸筒底厚2个参数与液压缸应力、应变及质量的响应关系,从而实现对液压缸的参数化优化设计,总结了一套设计给进液压缸的新方法。     

同步控制在液压支架试验台的应用

针对开发大采高液压支架试验台的要求,研究采用电液比例伺服阀控制非对称液压缸动力机构。控制系统分别采用PID、Fuzzy-PID控制算法进行仿真试验,分析同步控制的精度。     

采煤机制动器液惯量模拟试验台

针对机械惯量试验台飞轮盘体积过大不宜拆装、电惯量试验台控制系统十分复杂,研制了一种液惯量模拟试验台由变量泵和定量马达、电液比例溢流阀构成模拟加载系统,用来模拟制动系统的转动惯量。该试验台结构简单、操作方便、能实现无级加载,可以适用于采煤机制动器及各种矿用制动装置的性能检测试验。     

LQS20000大缸径立柱液压加载CAT系统设计

针对应用于大采高液压支架立柱的试验问题,结合新发布的GB25974.2-2010煤矿用液压支架第2部分《立柱和千斤顶技术条件》标准要求,设计了20 000 k N工作阻力的立柱加载试验系统。该试验系统主要由乳化液泵站、增压加载系统、加载试验台和CAT系统等部分组成;通过实际应用表明,该试验台结构合理、性能稳定,能够满足准630 mm缸径以下所有液压支架立柱的出厂试验要求。     

矿用电动机加载试验台的设计研究

介绍了一种电动机加载试验台的工作原理及设计方法,论述了试验台的加载方式和试验数据的采集方法,该试验台对矿用鼠笼式电动机的质量检测具有重要意义。     

采掘设备液压综合试验台微机自动检测系统

采掘设备液压综合试验检测系统由小液压泵试验、大液压泵试验、液压马达试验、采煤机牵引部试验、液压阀试验、液压缸试验及电气控制、信号采集与数据处理等部分组成。液压泵试验、液压马达试验和采煤机牵引部 (泵箱 )试验共用一套液压加载系统 ,利用电磁比例溢流阀进行加载 ,采煤机牵引部试验用双马达对拉加载 ,为保证马达转速同步 ,设有同步装置 ;为保证液压站高压泵的流量与被试马达的流量相匹配 ,通过比例控制器对比例泵的变量机构进行调节。液压阀试验和液压缸试验共用一个试验台试验。全部试验数据由传感器检测 ,由工业控制计算机进行…     

基于WDP加载的刮板输送机减速器试验台研究

刮板输送机减速器是重要的传动部件,在出厂前需要在试验台上验证其性能。旨在设计适合中小型减速器生产企业使用的造价低、性能好,节能稳定的减速器试验台及加载装置。对试验台进行总体方案设计,对加载装置进行三维建模关键零件的有限元分析和运动仿真。对试验台进行动力学仿真验证加载装置性能。     

9 m采煤机摇臂加载试验台故障分析

加载试验台的可靠性是产品质量检验水平与能力的反映。新设计的功率1100 kW摇臂做加载试验时,试验台联接装置出现故障。通过拆解联接装置并分析产生的原因,提出改变润滑方式等改进措施,并重新进行试验验证,联接装置没有出现故障,温度合理。通过对联接装置的改进,大大提高了摇臂加载试验台的可靠性。     

基于二次调节的采煤机截割部模拟加载系统特性分析

针对采煤机截割部模拟加载试验台,设计一套新型的二次调节液压伺服加载系统,并建立了该加载系统的数学模型,利用MATLAB软件对系统进行了大量的仿真,详细地分析了二次调节模拟加载系统的特性以及系统各主要参数对系统性能的影响。     

双伸缩立柱的有限元分析

为了分析φ340 mm双伸缩立柱的中心过载性能,由能量法推导出静载荷作用下双伸缩立柱液压缸缸内压力公式。根据国家最新关于液压支架立柱加载的试验标准,对φ340 mm双伸缩立柱进行1.5倍额定载荷强度分析、2倍额定载荷强度分析以及大于10 000 kg重物冲击的动态载荷强度分析。经过ANSYS仿真计算,得到了不同加载条件下立柱液压缸的应力及变形云图。结果显示:当对立柱进行2倍额定工作压力加载时,中缸的最大应力值超过材料的屈服强度极限,需进行加强处理。仿真结果可为液压支架立柱的中心过载试验提供依据。     

高速牵引部试验加载装置

叙述了高速牵引部试验台的加载方法、加载系统以及测试系统；对试验台加载系统的关键部件进行了设计校核计算，并对高速牵引部试验加载装置进行了论证试验，得出了论证结果。     

跟机液压系统压力动态特性试验研究

基于工作面液压支架液压缸回路系统的相似性,以阀控缸液压系统为分析单元,对其液压缸伸、收瞬间有流量无行程的体积压缩过程进行推导分析,验证了该瞬态过程中不同因素对系统压力变化影响。最终通过设计本安型测试系统在巴彦高勒大采高工作面进行试验,采集并分析了不同供液条件、不同支架动作时液压缸的压力动态曲线,验证了理论分析模型的科学性和有效性。