液力对深孔加工刀具及工具的稳定作用

针对深孔刀具长径比大、刚性差、易偏斜、弯曲和振动的问题,提出利用切削液的作用稳定深孔加工刀具和工具。切削液流过钻杆、顺锥、钻头和冷却切削部位后带着铁屑从钻头、顺锥和钻杆的内孔流出。顺锥与已加工深孔孔壁构成环状间隙,切削液流过顺锥时,从大间隙流向小间隙,当顺锥及与其固定连接的深孔刀具系统出现偏心时,切削液推动顺锥,消除或减小刀具系统的偏心距。通过探讨螺旋槽结构对稳定深孔电火花加工电极的作用可知,在电极外圆表面加工多条螺旋浅槽,使液体快速绕电极外表面旋转产生陀螺作用,可以提高电极稳定性和抗干扰能力,防止走偏;液力对深孔加工刀具和工具有稳定效果。     

深孔麻花钻变参数螺旋槽的数字建模研究

以无瞬心包络原理为基础,建立了深孔麻花钻变参数螺旋槽的数学模型。应用B样条曲面插值算法和UG NX的三维实体建模工具,建立了变参数螺旋槽三维实体的数字模型,并对该模型进行了分析讨论。最后,给出了精确建立变参数螺旋槽三维实体模型的方法。切削实验证明：在加工深孔过程中,具有变参数螺旋槽的麻花钻可有效降低排屑阻力。     

加工内孔螺旋槽的方法

加工内孔螺旋槽的方法有多种,由于加工方法不同,使加工质量和生产率也不同。我厂生产CB 3系列齿轮泵,内有两个轴套(见图1),轴套内孔有二道螺旋油槽,导程为48mm,宽2mm,深0.8mm,旋向为左旋。为了保质保量,我厂自制了一台专用设备用来加工内孔螺旋槽,现介绍如下: 加工方法:加工内孔螺旋槽设备的液压原理如图2所示。由电动机1带动油泵2供压力油,通过电磁     

封闭深孔多头内螺旋槽数控工艺改进

针对封闭深孔多头内螺旋槽型结构夹紧块零件加工区域冗余空间小,排屑不畅,散热效果差,自制R刀加工一致性较差、刚性差且磨损较快,切削过程中出现的让刀严重,装夹复杂等因素导致加工质量差,生产效率低等问题,分析和阐述了制约封闭深孔多头内螺旋槽型结构零件加工质量和效率的影响因素,提出了以铣代车加工方法,针对性的采取优化的工艺措施,确保了质量稳定和生产效率的提升.     

铣刀螺旋角对平面度的影响

用立铣刀的圆柱刃铣削平面,对其平面度误差的分析,很少考虑到铣刀的螺旋角。我厂用加长立铣刀(圆柱刃长110mm,直径φ40mm)的圆柱刃加工深106mm,宽178~(+0.16),长875mm 槽的两侧面(见附图),出现槽宽超差。在槽深106mm 处,各点相差较多。单侧面上最高点和最低点相差0.11mm,槽宽两侧对应,并呈现规则的波浪式起伏状。在槽的表面,沿走刀方向的直线度基本不变。根据上述情况分析,铣削平面度超差,可能是由铣刀螺旋角引起的。为此,我厂对铣刀螺旋角进行了研究。     

一种超规格螺旋槽的高效加工工艺研究

随着航空技术的不断发展,对结构件进行螺旋槽加工的尺寸要求不断提高,传统的螺旋槽加工采用车削工艺进行,螺旋槽尺寸均较宽。超窄及超深螺旋槽的加工受刀具限制,不能采用车削加工方法,只能采用一种新型的加工方式来实现。针对一种新型的超窄及超深螺旋槽加工工艺进行探索,通过对S45数控坐标磨床的高速主轴铣削工艺来实现超窄螺旋槽的加工工艺研究,实现零件超规格螺旋槽的加工。     

磨削加工螺旋槽丝锥的金刚石滚轮

磨削加工螺旋槽丝锥的金刚石滚轮天津异型刃具厂（３００２１０）尹文义众所周知，现代机床和机构中有６％以上的零件带有螺孔。用丝锥加工深盲孔及难加工材料金属件上的螺孔是一个相当复杂的工艺课题，在加工高精度螺孔时尤为突出。而螺旋槽丝锥使切屑呈螺旋状连续排出，...     

基于稳健设计理论的深孔加工孔直线度研究

针对BTA深孔加工中孔中心线容易产生偏斜的问题,用稳健优化设计理论研究了当加工条件参数变化时被加工孔直线度误差的变化情况.将稳健设计理论用于讨论BTA深孔加工时控制因素的选择,得到了控制因素的优化设计结果.通过试验证明使用稳健设计法对控制因素的分析和预测是正确的.该研究结果可为BTA深孔加工控制因素的分析和选择提供参考.     

Ti6Al4V钛合金枪钻加工轴线直线度误差试验研究

针对某大型飞机轴类零件深孔加工粗糙度差、轴线偏差和切屑不易控制等问题,进行了Ti6Al4V钛合金枪钻加工试验,测试了枪钻加工深孔的轴线偏差、孔径误差和加工表面完整性,并分析了产生偏差的主要原因。从而优化了Ti6Al4V钛合金枪钻加工工艺参数,得到了Ti6Al4V钛合金17深孔枪钻加工最佳工艺参数,最终实现了860mm深孔的枪钻加工,使得最终综合误差控制在0.2mm以内,表面粗糙度Ra小于1.6μm。     

内孔密封槽检具

相当多的液压元件的密封槽设置在孔壁上,这虽然解决了油液密封问题,却带来了加工测量上的困难。通常,内孔槽的加工可以用深孔镗刀进行,但要精确地测量其尺寸,则不是一件容易的事。对离孔口较近的槽可用内测百分尺测量(但测头需作适当修正),因违反阿贝原则,存在一定的误差。至于对离孔口较远的密封槽,目前还没有切实可行的检具。如图1为70205型气液增压器的左缸体零件图。对这种位置的密封槽长期以来靠车床刻度“保证”。常常因镗刀移动,刻度差错,对刀误差等原因,造成槽“封”而不“密”,整机试验时液压上不去。     

基于误差补偿的轴套X形油槽高效数控加工

轴套的X形油槽具有良好的润滑效果,传统方法采用4轴立式数控铣床与立铣刀进行加工,但加工效率低。在2.5轴数控铣床上采用盘铣刀做螺旋进给加工可提高效率,但会产生宽度误差;在分析误差产生原因的基础上,提出用偏移补偿法和切深补偿法消除加工误差。在数控编程中用宏程序修正刀具轨迹,实现误差的补偿,从而达到技术要求。     

变导程螺旋线圆柱凸轮的加工误差研究

针对小直径铣刀加工变导程螺旋线圆柱凸轮槽的加工误差进行了定量分析,得出了槽深、导程,以及铣刀直径差值对加工误差的影响.并依此加工出符合要求的圆柱凸轮.     

电火花深孔加工中螺旋电极对间隙流场影响研究

针对电火花深孔加工过程中排屑问题,提出采用螺旋电极改善加工间隙的流场环境.为探究螺旋电极的螺旋角和电极的旋转方向对排屑产生的影响,利用Fluent软件建立不同螺旋角电极下间隙流场的流体动力学模型,分析了螺旋电极不同螺旋角及不同旋转方向对间隙流场及电蚀产物运动的影响.结果 表明,采用45°螺旋角的螺旋电极进行加工其排屑效果最好,螺旋电极正向旋转加工更有利于电蚀产物排出加工间隙.     

铲齿铣刀刃磨后对螺旋槽加工精度的影响分析

螺旋槽多采用铲齿成型铣刀加工,刀具沿前刀面刃磨后刃形不变,但其直径将减小,使计算出的铣刀廓形发生变化,其加工的螺旋面端面廓形将产生误差。给出可求出工件端面的截形坐标计算式和实际加工的工件螺旋面方程式,可推算出工件截形与螺旋面的加工误差。     

螺旋槽梳状铣刀的设计与制造

用梳状螺纹铣刀加工螺纹,生产率较高。为使铣削螺纹时切削比较平稳,可采用螺旋槽梳状铣刀。一、螺旋槽梳状铣刀的设计螺旋槽梳状铣刀的齿背加工是在铲齿车床上进行的(见图1)。铲背时,若第一个刀齿在A点开始铲削,因铣刀槽是螺旋的,则在铲刀移动一个螺距P铲制第二个齿时,应在A′点铲削,这样在轴向截面     

基于枪钻的超深孔直线度误差分析与试验研究

由于深孔加工朝着长径比、高直线度等方面发展,所以对深孔直线度误差作进一步研究有一定的现实意义。从枪钻加工过程中的初始偏移量、导向套与枪钻间隙值、枪钻系统偏心三个方面,对枪钻深孔加工直线度误差产生的机理进行分析研究,并结合理论分析,提出了降低和控制深孔直线度误差的方法。通过对某批超深孔工件的试验,验证了所设计组合式导向套在改善深孔直线度误差方面的作用,并通过对导向条进行合适的刃磨,可缩小直线度误差的波动范围。     

小角度螺旋槽钻头加工复合材料的模拟研究

针对碳纤维复合材料制孔时易产生毛刺、撕裂、分层等难题,首次提出了一种螺旋角为10°且顶角为83°的小角度螺旋槽钻头加工碳纤维复合材料的方法,并进行了钻削过程的有限元模拟分析.给出了主轴转速、进给速度、钻头几何角度等对加工过程中产生的钻削轴向力的影响,对比分析了两种钻头加工碳纤维复合材料的轴向力和加工出口质量.结果表明:复合材料的钻削轴向力受主轴转速的影响大于进给速度,并随主轴转速的增大而减小,随进给速度的增大而增大;同时,小角度螺旋槽钻头加工碳纤维复合材料时产生的轴向力小于麻花钻,破坏区域小,加工质量好,更适合碳纤维复合材料的制孔加工.     

亚干式深孔钻削颤振试验研究

亚干式深孔加工的振动对加工质量有很大影响,主要是亚干式深孔加工的颤振.分析了亚干式深孔加工的颤振产生原理,并从理论上分析亚干式深孔加工中的颤振产生因素;然后通过试验的方法来分析和论证切削参数对亚干式深孔加工中的振动影响.最后通过对比的方法来分析加工中的颤振,来判断加工工况.     

用普通拉床拉削大导程螺旋套

在各种切削加工方法中，普通拉床拉削主要用于比较精密的孔类零件的直线拉削，但要在孔内加工导程大、线数多的螺旋槽却困难得多，其主要原因是受狭小的径向空间的限制，除了专用设备(螺旋拉床)，用普通拉床拉削比较精密的大导程多线螺旋槽相对来说比较困难。     

铣削转向蜗杆螺旋槽用夹具

转向蜗杆是我厂试制的150型小四轮拖拉机中一个重要零件,其中的螺旋槽加工工艺复杂,要求把几个成形运动按一定的规律组合在一起.通过工艺分析,我们决定采用成形指状铣刀,通过正确的运动轨迹把螺旋槽加工出来。