国外顶吹氧气转炉的生产能力

根据Kaiser Engineer发表的国外转炉钢的调查报告,1971年转炉钢的产量增加了4200万吨,达到33800万吨,比1970年增长14％。1973年计划至少增加3500万吨。今后四年内国外转炉钢的产量计划增加34％,即11492万吨。加拿大予计增加124％,法国—110％,英国—78％,意大利—75％,苏联—38％,西德—33％,年本—14％,美国—11％。     

日本川崎钢铁公司千叶厂的230吨氧气底吹转炉

1977年2月,日本川崎钢铁公司千叶厂的氧气底吹转炉开始生产,这是日本的第一个氧气底吹转炉车间,装有两座230吨转炉,年产能力为350万吨钢。这个氧气底吹转炉车间的大部分设备是由川崎重工业公司制造的。其它重要设备以及有关喷吹造渣剂系统技术,由西德马克斯彼德斯工艺技术公司提供。铁水用350吨鱼雷形铁水车从高炉运至ATE—SKW型脱硫装置。矿石和铁合金用运输皮带输送,在冶练过程中,矿石可以连续地加入转炉内。转炉的废气用未燃法回收,采用类似OG法的Q—OG系统,这种系统是日本几家钢     

200吨氧气转炉的倾动装置

一、转炉设备1.转炉炉体西德派内—萨尔兹吉特(Peine—Salzgitter)钢铁公司萨尔兹吉特厂氧气转炉炼钢车间设有两座200吨大容量氧气转炉,采用电动倾动装置,于1968年和1969年投产。最初的设计参数出钢量按 LD—AC 法操作时为160吨,按 LD 法操作对为180吨。此外,1961年还建有一座液压传动的70吨氧气转炉,但于1970年停产了。在决定将炼钢厂的托马斯转炉改建为现代化的 LD/LD—AC 氧气转炉之前,该炼钢厂的生产设备设有3座50吨托马斯转炉和一座70吨 LD/LD—AC 氧气转炉,转炉倾动装置全部使用液压传动。全部采用同样的倾动装置:液压为220表压,液压缸,齿条和小齿轮。这种液压传动装置经过17年的生产实践考验。但是在设计大型转炉时,仍应优先     

马钢二钢转炉全连铸又创新纪录

马钢二钢厂大力巩固和发展转炉炼钢—全连铸,创持续75天日产稳定在2000吨的纪录,吨坯质量与铸机作业率分别提高了1.45％和11％。二炼钢厂自1996年8月8日零点拉开转炉炼钢—全连铸创新攻关的序幕以来,全厂职工拧成一股绳、全力保炼钢连铸生产,群情振奋,多次刷新转炉炼钢、连铸生产的班产、日产、月产及其他技术指标的纪录。受到马鞍山市委、公司党委嘉奖和书面鼓励。截止1996年10月20日,二钢转炉全连铸生产线上的四台国产方坯连铸机传新喜     

转炉轴承

详细说明:本专利叙述转炉耳轴的自由轴承,它具有以下特征:可以适应耳轴由于荷重和倾动等而产生的挠曲变形,并且可以防止杂物或灰尘进入轴承内部。而这些特征对于承受1000吨以上荷重的、并经常受到高温和灰尘影响的转炉轴承则是很重要的。图1中,1转炉,2托圈,3、4耳轴,M_1及 M_2为自由轴承5和固定轴承6的中心线与耳轴3、4的中心线7的交点,当耳轴受热产生挠曲变形时,其变形偏移的中心线为     

氧气顶吹转炉的维修

转炉维修的任务和问题。其中包括耐火衬、耳轴、托圈、轴承及传动装置,并考虑了结构的发展。除了平炉和电炉的炉膛精炼法和贝塞麦和托马斯转炉的鼓风炼钢法以外,1952年在奥地利林茨的联合钢铁公司投产了LD炼钢设备,从而提出了一种新方法——LD法。比较贝塞麦和托马斯转炉和LD转炉的炉容增长速度可以看出,LD法的进展速度是极为惊人的。从贝塞麦转炉第一次试验采用的100公斤容量的炉体增长到70吨,共经历了半个多世纪。而LD转炉从1952年的30吨增长到300吨仅用了12年。除了固定式设备外还产生了可更换式设备。这样急剧的发展速度对设计和维修也带来了新问题。     

谈轴承钢及其冶金质量检验

在各种运输车辆、机床、传动机械以及其他高速转动的机械中,轴承是不可缺少的零部件,而轴承钢就是用来制造各种滚动轴承的专用钢种。轴承钢正向着高质量、高性能和多品种的方向发展。文章分别介绍了轴承钢的质量要求,轴承钢的轧制工艺,轴承用钢的常见缺陷以及轴承钢材的检验方法。     

近年来上海的转炉炼钢

一、概况1·1 基本情况上海的转炉炼钢,解放时只有私营日亚钢厂生产侧吹酸性转炉钢,解放后,亚细亚钢铁厂(上海机械总厂前身),上钢一厂先后亦建立侧吹酸性转炉,至1956年上钢六厂建成碱性侧吹蜗鼓型转炉,经过大量试验研究工作,形成了一套操作制度,1957年以后,酸性转炉由于原料条件限制而停产,陆续建成上钢三厂一转,二转;一厂二转,三转,上钢五厂转炉车间,限于当时没有供氧条件,均采用侧吹碱性蜗鼓型转炉,使上海的转炉成为主要的产钢方法。1966年上钢一厂三转炉首先改建为30T×3的氧气顶吹转炉车间随后各厂转炉均改氧气顶吹,目前上海有四个氧气顶吹转炉车间,共12座转炉270公称吨位(宝钢除外)。见表1。1·2 上海转炉钢的产量质量品种上海的转炉钢产量一直占全国首位,到1983年,上海累计生产了转炉钢5000万吨。近几年在各转炉车间轮流大修改造的情况     

碱性氧气顶吹转炉倾动力矩的确定

碱性氧气顶吹转炉设计者,使用计算机程序,以快速确定倾动力矩。这种方法一般都予先假定在炉口倒渣与出钢。这种方法运用于旋转炉子;如旋转炉(Rotor)、斜吹炉(Kaldo)、垂直转动顶吹氧气转炉(Rotovert),对于碱性氧气顶吹转炉(BOF)、喷石灰纷的顶吹氧气转炉(OLP,LD～AC)*~1,仅是近拟的,因为在炉壳的侧壁上有一个出钢口,通过出钢口出钢,而炉渣完全留下来。在碱性氧气顶吹转炉(BOF)上,出钢后倒渣,而对于喷石灰纷的顶吹氧气转炉(OLP或LD-AC),则留渣供下炉使     

转炉出钢新技术─—挡渣出钢

俄罗斯一家钢铁厂采用了一种转炉出钢新技术─—挡渣塞法。采用这种技术，可以提高转炉钢的质量，增加合金收得率，满足钢水二次精炼的需要，以及延长钢水罐的使用寿命。该项技术的操作方法是：在转炉出钢前，用由氧化铁和粘结剂制成的挡渣塞堵住出钢口。出钢时由于转炉倾动而使炉渣和钢水先后接触挡渣塞，从而使挡渣塞熔化，随之钢水通过敞开的出钢口流到钢水罐内。挡渣塞的长度一般为转炉出钢口长度的30～50％。选用氧化铁（系轧钢铁皮或炼钢尘泥）作挡渣塞的原料，是因为氧化铁在高温下容易熔融，且还具有非常合适的并可调节的熔融速度。…     

转炉出钢新技术

日本一家钢铁公司发明了一种转炉出钢新技术———“密封出钢法”。密封设备主要是两个法兰盘 ,一个焊接在转炉出钢口上 ,另一个焊接在钢包盖上。法兰盘用钢板压制而成 ,并砌有耐火砖。出钢时两个法兰盘能密封合在一起 ,从而保证钢水从转炉出钢口流入钢包内。平时出钢口用挡渣塞堵住 ,出钢时打开挡渣塞 ,并从挡渣塞前端向钢包内吹入惰性气体、一氧化碳或二氧化碳 ,以保证出钢时钢水不暴露在空气中 ,防止钢水中氮和氧的含量上升。该项新技术具有如下优点 :( 1)经过终脱氧的钢水在出钢过程中不增氮 ,即使要炼低氮钢也不必进行二次精炼 ,生产成…     

纵谈轴承钢

一、概述各种机械的转动部分几乎都离不开轴承,在机械工业中轴承属量大面广的重要基础件之一,其发展速度与水平直接涉及到国民经济许多部门,因此,现代工业发达国家都十分重视轴承的生产,大约每生产1吨钢必须相应有7—8套轴承配套,如年产钢1亿吨的日、美、苏目前年产轴承都在10亿套以上。我国约2.3亿套。轴承的寿命与钢材冶金质量有十分密切的关系,国内、外冶金工作者比较一致的看法是,通常情况下钢材冶金质量对轴承寿命影响程度约占30%。六十年代日本、瑞典、美国和苏联等采用二次精炼提高钢的纯洁度,采用控轧和快冷来细化碳化物,使轴承钢材质量有了迅速的提高。     

氧气底吹转炉

几十年来,用底吹转炉炼钢是西欧的一种最经济的炼钢方法。特别是可以吹炼欧洲的高磷铁矿石、其炉渣也可利用(可作磷肥——译者注)的托马斯法起着重要的作用。但是这种方法的两个重大缺点是,可加入的废钢量少和钢含氮量高。第二次世界大战后,有可能在原来用空气的地方改用氧气,同时对钢的质量要求越来越高,主要是要求降低含氮量,因此,西欧进行了各方面的努力,来发明一种新的炼钢方法,于是就产生了在转炉底部吹入纯氧的方法。但是,迅速发展的氧气顶吹转炉炼钢法终于使这种努力未能引起兴趣。氧气顶吹转炉炼钢法在短期内就在经济性方面和在质     

西德勒希林-布尔伯赫钢厂新氧气顶吹转炉炼钢车间投产

这间新转炉车间于1980年12月15日投产。建设时间为19个月。第一期工程有两座140吨氧气顶吹转炉,钢包处理设备和三台方坯弧形连铸机。由于在设计中已预先作了考虑,将来转炉改用LBE法吹炼(顶底复合吹炼法中的一种)没有任何困难。转炉废气中的可燃部分将回收,并归入工厂热源网内。新转炉车间的产钢量可达13万吨/月。整个冶炼过程可用最     

转炉土铁炼钢的初步经验

林州机械修配厂用湖南高硫土铁,不用硅铁、锰铁和铝提温,不用苏打炉外脱硫,炼出了转炉合格钢,总脱硫率达88—90%以上。钢的含硫量一般在0．09%左右,最低达0．027%。含磷0．005%。     

首钢6吨顶底复合吹炼转炉在京通过鉴定

冶金部钢铁司于1983年8月3日至5日在首钢召开鉴定会,对首钢和北京钢研总院共同研究的6吨转炉喷咀式顶底复合吹炼工艺进行技术鉴定。参加会议的有全国各重点转炉生产厂、研究设计院所和有关高等学校     

济钢210t转炉干法除尘系统煤气净化回收分析

济钢三炼钢210t转炉烟气净化回收系统采用国际先进水平的干法除尘技术(LT法),其具有节能、节水、环保、建设占地面积小等优点,该项技术在国际上已被认定为今后转炉烟气净化回收技术的发展方向,它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗,可实现转炉无能耗炼钢的目标,满足冶金工业可持续发展的要求同时,也符合国家产业和环保政策。本文简单阐述了济钢210t转炉煤气净化回收系统的工艺特点,并从理论上计算出济钢三炼钢210t转炉吨钢煤气的最大回收量,结合对实际煤气回收工作中出现的问题分析,提出了提高转炉煤气回收量的对策与措施,从项目的应用情况来看,转炉煤气吨钢回收量得到了较大的提高,值得同行业借鉴。     

国外转炉炼钢新技术三则

一、无摇炉出钢式转炉日本川崎钢铁公司推出的无摇炉出钢式转炉主要用于以脱碳和脱磷为主的吹炼。水岛厂为消除转炉操作中兑铁水和出钢时摇炉所造成的炉衬耐火材料的加重损坏,以及出钢时钢渣易混入钢包,引起钢水回磷、增硫给二次精炼带来麻烦等问题,研究出的无摇炉出钢式转炉的构造是:将转炉的底部熔池部分向外突出设置出钢部位,在该出钢部位的底部设有可开闭的出钢口,在其上部设置用于封闭出钢口的抛砂口。在这种     

对引进的转炉煤气分析装置的剖析和改进

一、前言上钢一厂的30吨LD转炉的煤气净化回收装置是在1966年投产的,是我国第一套净化回收装置。经过廿余年的实践证明,该系统是有效的,烟气排尘浓度低于国家的排放标准,吨钢烟气回收量通常达到50m~3/t钢,CO含量为45～55%。但是由于缺乏煤气成份检测系统,因而不能进行自动检测和控制,与国外先进水平有较大的差距,并且回收的产量和质量也不稳定。为此在1983年,上钢一厂从国外引进了二套转炉煤气在线分     

日本的转炉火焰喷补技术

日本的几家大型钢铁企业近年来都已在生产上应用了转炉火焰喷补炉衬的技术。如日本钢管的扇岛工厂在250吨复合吹炼转炉上,川崎钢铁公司的千叶工厂在85吨的K-BOF炉上,以及新日铁继转炉喷补自动化以后也分别在八幡工厂的170吨转炉和室兰工厂110吨转炉进行了工作。从他们的报导看来,火焰喷补可以解决转炉冶炼不锈钢的补炉问题。由于冶炼不锈钢炉温提高,吹炼时间延长,用通常的半湿法喷补不能维持一炉,而火焰喷补每补炉一次可炼不锈钢二至四炉。这主要是因为补炉料在火焰加热下,形成半熔融状态的表面有较好的附着能力,可以形成致密的喷补层。