二辊矫直滚光机的辊形设计

针对传统的二辊滚光机只有滚光作用,且矫直作用不明显的问题,提出了一种新的二辊矫直滚光机矫直辊的设计方法,通过改进矫直辊变形区域的组成,使二辊滚光机同时具有良好的矫直和滚光作用.     

大直径棒材二辊矫直安装角对工艺参数的影响

二辊矫直机在辊形曲线确定后,通常通过调整矫直辊的安装角度来实现不同直径棒材的矫直。针对矫直辊的安装角度调整原则问题,运用大型非线性有限元软件ABAQUS建立二辊矫直的弹塑性有限元模型,模拟了大直径棒材二辊矫直过程,比较分析了在不同矫直辊安装角度的情况下,棒材矫后的直线偏差、残余应力、等效塑性应变以及矫直过程中的矫直力,综合得出了矫直辊安装角度的调整原则。根据获得的调整原则进行了实际实验验证,实验结果与有限元分析结论相吻合。     

矫直理论与参数计算(十二)

§3—2 二斜辊矫直 1.矫直原理二斜辊矫直简称为二辊矫直,其矫直过程和矫直原理与多斜辊矫直有很大区别;其矫直质量既不取决于辊数,也不取决于辊子配置方式,而取决于辊型和在接触区内圆材的自转转数。在接触区内圆材被压弯的曲率由两个辊型     

二辊矫直过程工艺参数研究

应用非线性有限元分析技术,利用ANSYS/LS-DYNA软件动态模拟二辊矫直过程,分析了工艺参数对矫直力和导板力的影响;结合弹塑性矫直理论建立了二辊矫直受力模型;推导出了矫直力的计算公式,计算出的矫直力与实际生产相吻合,可为新型二辊矫直设备的开发和旧设备的改造提供理论依据。     

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 在充分考虑二辊矫直机生产工艺特点的基础上，从矫直基本原理入手，充分借鉴国内外先进的工艺与技术经验，通过对金属变形理论、矫直工艺以及相关矫直机械的设计技术的深入研究，提出了一套新的二辊矫直机力能参数计算模型，并对二辊矫直机力能参数进行了相应的模拟与计算，给出一套工程上实用的二辊矫直机力能参数确定方法，并将其应用到生产实践，取得了良好的使用效果，具有进一步的推广应用价值。     

中厚板矫直过程的有限元研究

采用弹塑性有限元法建立中厚板矫直过程的二维动态有限元分析模型,并针对某厂11辊矫直机不同厚度板材、不同矫直方案的矫直过程进行了模拟计算.给出了矫直过程板材应力场、应变场和各矫直辊矫直力的分布.     

二斜辊矫直机辊形曲线选择及矫直机理研究

针对棒材二斜辊矫直机单向和双向反弯辊形曲线选择问题,以分段曲率旋转反弯矫直理论为基础,利用MSC.MARC软件对两种辊形曲线对应矫直过程进行建模和有限元模拟,通过对后处理结果中棒材表面摩擦特性、应力、塑性应变、矫直力等参数的对比,较详细地阐明了单、双向反弯辊形对应的矫直机理、矫直过程的特点及各自的优缺点。为验证模拟结果,分别在小型二斜辊矫直试验机上对两种辊形曲线情况下的矫直精度、棒材表面质量及矫直力等参数进行了分析对比,现场试验数据较好地验证了有限元模拟结果。并通过总结模拟和试验结果提出若干以棒材用途和生产成本控制为导向的辊形选择原则。     

薄壁钛管的矫直

为了对薄壁钛和进行高精度矫直，在对弯曲矫直和对辊压扁椭圆矫直法及弯曲矫直与对辊压扁椭圆荞直相结合的矫直法进行对比分析之后，决定在六辊矫直机上采用弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法对薄壁钛管进行矫直。在详细分析了影响矫直精度参数的基础上，确定矫直的合适工艺。所进行的矫直实验结果表明：弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法可有效的改善薄壁钛管材的直线度和椭圆度。矫直的薄壁钛管直线度达到0.3mm／m，达到了较高精度的要求。     

棒材二辊矫直工艺设定参数模型研究

为了合理设定二辊矫直的工艺设定参数,降低现场对操作工人经验的依赖程度,实现棒材全自动矫直,基于平面弯曲弹复理论与空间几何关系,结合矫直过程棒材边进给边旋转而达到每旋转半圈反弯一次的特点,建立了棒材矫直全流程的弯曲弹复模型,获得棒材矫直全过程原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率及残余曲率的演变过程;在此基础上,基于来料棒材及矫直机辊型,以要求的直线度为目标,建立了凹辊角度与凸辊角度寻优迭代模型;在该理论基础上,探讨了辊缝及导板间距的设定方法;在现场矫直机上进行了该工艺设定模型的验证。工艺参数设定值与现场实际矫直情况一致,应用该模型可实现棒材二辊矫直过程的自动控制。     

钢管矫直机模拟系统

Btiltmann公司开发了一种矫直机模拟系统，该系统的部件和结构原理不仅适用于二辊棒材矫直机和型钢矫直机，而且适用于六辊和十辊钢管矫直机。不同材质的管子，如铜管、铝管和高级合金钢管都可用此矫直机矫直．该矫直机为刚性整体结构，设有中心压紧的辊式夹持器，能自动设定和采集数据，矫直参数稳定，重现性良好；矫直精度可达0．2mm／m;轧辊间距小，可对短而弯曲的管端予以矫直；矫直范围较广，外径范围30～300mm；每个矫直辊单独传动，减少了打滑和管子表面划痕；高度和角度调整的重现精度可达土0．00lmm；采用液压系统控制整体过载安…     

西门子总线系统在管棒材矫直机上的应用

提出了利用总线技术实现管、棒矫直机矫直辊同步控制的模型，介绍了同步控制系统的网络构成及应用软件，该模型在矫直机控制系统中的应用表明系统稳定，同步精度高，快速性能好，控制系统更加模块化、数字化。     

钛合金管材二辊矫直机辊型曲线与矫直精度分析

针对钛合金管材很难被矫直的问题,采用压扁加反弯的方法得到很好的矫直效果。设计了实现钛合金管材压扁加反弯矫直的分段等曲率反弯辊型,从弹塑性基本理论出发,推导了矫直过程中考虑材料强化条件下的弯矩公式,并建立了矫直精度的理论计算模型。借助该矫直精度计算模型对反弯量组合进行了优化,针对典型产品的分段等曲率反弯钛合金管材,提出合理的压扁量取值范围,为实际生产中辊缝调节提供参考。     

钢板矫直机力学模型研究

交错布置的辊式矫直机矫直板材时,矫直力根据矫直机的辊距计算,计算值与实际矫直辊受力有误差。本文引用距相邻上辊或下辊的1／4处作为一个受力支点,建立新的矫直机简支梁受力模型,计算矫直力和矫直功率。并通过MatLab软件进行编程计算钢板矫直机的矫直力,其计算值与实验值比较符合。     

大直径薄壁钢管用六辊矫直机的设计

介绍了一种新型六辊矫直机的设计方法。该方法改进了矫直机上下矫直辊结构,加长了矫直辊辊身长度,增加了钢管与矫直辊在单位长度上形成的包络范围,同时增加了新型边侧辊装置。通过上述改进设计,解决了大直径薄壁钢管在传统六辊矫直机矫直过程中容易产生的钢管跑偏、矫直变椭圆、钢管断面畸变等质量缺陷问题,显著提高了钢管的矫直精度和成品质量。     

AM380型钢矫直机的开发

介绍了AM380型10辊型钢矫直机的原理、组成、技术特点和矫直调整方法。该矫直机具有在线矫直、速度可调、快速换辊、双钢同时矫直、矫直精度高等特点,能满足方钢、角钢、槽钢、扁钢的矫直要求。     

重轨矫直扭矩控制模型研究及应用

扭矩干涉是矫直生产的“顽疾”,各辊单独传动是解决干涉最好的改进方法,但各辊的矫直速度不及时调整同样会产生严重的扭矩“干涉”。本文介绍了一种通过调整矫直辊名义直径而改变矫直速度的方法,分析了矫直线速度与中心层高度、压下量、矫直节距及矫直辊直径的关系及理论线速度与实际线速度存在差异的原因。结合理论分析及现场数据建立了矫直扭矩干涉的控制模型。该模型投用后,使矫直扭矩绝对值由87%降低到21%,降低了矫直机电耗及设备损坏率,提高了生产作业率。     

矫直工艺对Zr-Sn-Nb系合金管材氢化物取向的影响

核反应堆包壳管的氢化物取向因子会较大程度的影响其力学性能和使用性能。为此,使用6辊精密管材矫直机对?10 mm的Zr-Sn-Nb系合金成品管材进行矫直实验,研究辊缝值、弯曲量及矫直辊角度对其氢化物取向因子的影响。采用X射线衍射技术分析矫直管材的残余应力,采用光学显微镜观察高压釜渗氢试样的氢化物分布,并通过评级软件检测氢化物取向因子(Fn~(40°))。结果表明:辊缝值、弯曲量及矫直辊角度均对矫直后管材的残余应力有显著影响,并且管材氢化物取向因子随着残余应力的增大而增大。当辊缝值≥10 mm,弯曲量≤4.2 mm,矫直辊角度在31.5°～33.5°之间时管材残余正应力≤35.6 MPa,切应力≤37.8 MPa,此时氢化物取向呈周向或接近周向,氢化物取向因子满足技术要求。     

超细管材矫直机设计及矫直动态仿真分析

为了满足市场对高精度超细管材的需求,以现有的十辊矫直机为基础,通过研究十辊矫直机的矫直原理,设计了一种新型的超细管材矫直机。介绍了超细管材矫直机的主要技术要求、矫直系统的构成,分析了各个主要部件的结构特点及创新。同时,利用有限元软件Abaqus建立了超细管材矫直机的有限元模型,并对超细管材的矫直过程进行了动态仿真研究。根据设计要求,分析了超细管材矫直后的椭圆度、直线度和残余应力,证明了超细管材矫直机设计的合理性。