氯乙烯精馏尾气回收后富氢气体的利用方案

氯乙烯精馏尾气经变压吸附回收氯乙烯、乙炔后排空的尾气中含有大量氢气（富氢气体）,通过对富氢气体在石墨燃烧炉燃烧生产低压（0．25MPa）蒸汽的可行性研究可知,富氢气体（流量为400m^3／h）燃烧后可生产低压（0．25MPa）蒸汽1．3t／h（按精馏装置生产能力为6万t／a计）,可获经济效益84．4万元／a。     

燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的生产应用

山西焦化股份有限公司24万t/a甲醇装置采用焦炉煤气为原料生产时,产生的15 000 m3/甲醇弛放气除用于转化预热炉及吹风气锅炉的燃料外,还富余9 000 m3/h,为此实施了燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的节能技术改造。分析了燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的可行性;选择了弛放气的引出位置、输送方式和掺烧比例。实施效果表明：掺烧甲醇弛放气可产蒸汽22 t/h,发电4 400 kW.h,按年运行8 000 h计,经济效益可达360万元/a。     

利用烟气余热降低CO2生产成本

利用催化再生烟气余热,通过热管换热器加热一乙醇胺溶液,从而减少蒸汽消耗,降低二氧化碳生产成本,吨成本降低122元,产量按1.5万t/a计,年节约费用183万元.     

应用湿氯气-盐水换热器的经济效益分析

在电解槽氯气压力为0．04MPa、温度为85℃的条件下,计算了在15万t/a离子膜法烧碱装置（复极自然循环离子膜电解槽）中应用湿氯气-盐水换热器的效益为156万元／a（蒸汽价格按130元/t计）。     

120kt／a磷铵浓缩系统生产能力测算

对磷铵浓缩系统的生产能力进行了测算。只需新增1台 1400mm的混合冷凝器和1台流量为200m3/h、温差25℃的冷却塔,80kt/a磷铵装置的产量可提高到120kt/a。按磷铵净利税200元/t计,年可新增利税800万元。     

液化回收氯乙烯装置的应用

介绍了齐化集团有限公司液化回收氯乙烯工艺,采用该工艺后经济效益可增加1 084万元/a(生产能力按8万t/a PVC计)。     

PVC分厂蒸汽消耗概算

对贵州省遵义碱厂PVC分厂主要消耗蒸汽工段———干燥、汽提、聚合工段冬季蒸汽用量大的问题进行了分析,按13万t/a PVC计,生产1 t PVC需消耗0.6 MPa蒸汽32.318 t,才能保证正常生产。     

PVA-L-9-78替代F50在PVC生产中的应用

用PVA-L-9-78替代F50,采用PVA-L-9-78与L-10、GH20三元分散体系复合使用后,生产的PVC树脂增塑剂吸收量增大、颗粒粒径较大,按8万t/a PVC计,可节约成本64万元/a。     

湿法磷酸快速萃取技术在小磷酸装置上的应用

介绍湿法磷酸快速萃取技术在小磷酸(<3.0万t/aP2O5)装置上的应用,分别介绍2种技改工艺的工艺流程、需增设备,技改前后主要工艺控制指标与技经指标;该技术可使磷酸生产能力由1.5万tP2O5/a增加至4.5万tP2O5/a,真空冷却工艺比增大排风量工艺年节省电费约33万元(0.45元/kW·h);增大排风量工艺年可副产800t氟硅酸钠,获利约32万元(按每吨利润400元计)。工厂应根据自身情况,选择1种技改工艺。     

酮连氮法联合双氧水氧化法生产ADC发泡剂可行性研究

利用我国西部地区资源优势,采用酮连氮法联合双氧水氧化法生产ADC发泡剂的成本约为11 850元/t,ADC发泡剂价格按16 200元/t,西北地区运往东南沿海等地的运输费用以700元/t计,3万t/a生产装置的年利润总额达10 950万元。     

PVC生产中节能降耗的改造措施

对20万t/a PVC生产装置进行了挖潜改造和能源优化配置,采取了氯化氢合成炉余热蒸汽利用、离心母液热量回用、干燥蒸汽冷凝水回用、干燥螺旋输送器安装变频装置等节能措施。该节能降耗措施实施后,水、电、蒸汽等单耗有了明显下降,生产1tPVC耗纯水5.0t、耗电521kW.h、耗蒸汽0.78～0.88t,节约资金约1 358万元/a。     

PVC生产中的二次水回收工艺改造

介绍了在PVC生产过程中产生的蒸汽冷凝水、压滤水、废自来水、母液水的回收和综合利用的情况。工艺改进后,青岛海晶化工集团有限公司12万t/a PVC装置可节水67万t/a,节约资金204万元/a。     

钛白粉煅烧尾气处理工艺改进及余热利用的研究

为了简化钛白粉煅烧尾气处理流程,改善尾气排放效果,通过将二次洗水用作尾气喷淋水,喷淋水回用作一次洗水,充分利用了尾气余热,降低了蒸汽的消耗,预计每年可节约蒸汽量5 976 t,折算每年可节约资金约70.3万元(以钛白粉产量1.8 t/h为计算标准).另外,取消了原工艺中的凉水塔,精简了流程,预计可节省凉水塔的维修费用约10万元/a.两项共计可创造经济效益约80.3万元/a.此方案实行后可降低尾气排放温度,减轻环保压力,更重要的是在节能降耗、降低维修费用等方面可创造非常可观的经济效益,具有很大的生产实用价值.     

BOPP薄膜生产线蒸汽梯级利用的研究

通过对抚顺石化20 kt/a 双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP）生产线纵向拉伸和横向拉伸蒸汽系统的分析,探讨了蒸汽梯级利用的技术改造方案,对原设计流程加以改进。本技术改造方案投资少,回报快,所提出的数据可用于现场生产装置的技术改造。通过技术改造,20 kt/a BOPP 装置能够节省1.0 MPa 蒸汽大约0.8 t/h,同时可降低水冷却塔的负荷50%左右,减少成本80万元。     

热管式锅炉在焦炭生产烟气余热回收中的应用

分析了焦炭生产过程中的烟气余热,介绍了热管式锅炉技术原理和特点及适用性。采用热管式锅炉回收焦炉烟气和锅炉烟气余热,前者可生产0.8 MPa饱和蒸汽8.7 t/h,后者可生产0.23 MPa饱和蒸汽3.45 t/h,每年可增收1 100万元。     

浓硫酸清净乙炔工艺的应用

介绍了浓硫酸清净乙炔工艺的原理及流程,并与原次氯酸钠清净工艺进行了比较。采用浓硫酸清净乙炔工艺可使发生系统用水达到平衡,按10万t/a PVC计,可获经济效益156.5万元/a。     

盐酸二合一炉副产蒸汽的利用

为有效利用盐酸工序盐酸二合一合成炉副产蒸汽,稳定蒸汽压力,减少蒸汽浪费和降低噪声污染,将副产蒸汽一部分用于溴化锂机组制冷,另一部分用于生产80℃热纯水,可产出80℃热纯水37 613 t/a,产生经济效益36.53万元/a。     

酞菁蓝颜料生产中废硫酸的循环利用

我国酞菁蓝颜料制造皆用稀盐酸处理,全国排放31%废盐酸5万t以上,氯化钙3万t以上。还以1∶500的质量比排放含大量的铜离子、有机物的废水。采用该工艺这些问题得到改善。按目前全国酞菁蓝产量计,可创经济效益3920万元/a。     

酞菁蓝颜料生产中废硫酸的循环利用

我国酞菁蓝颜料制造皆用稀盐酸处理,全国排放31%废盐酸5万t以上,氯化钙3万t以上.还以1∶500的质量比排放含大量的铜离子、有机物的废水.采用该工艺这些问题得到改善.按目前全国酞菁蓝产量计,可创经济效益3 920万元/a.     

氯乙烯转化热水和蒸汽回收改造

介绍了氯乙烯合成工序副产的热水和蒸汽回用情况,针对存在的问题(氯乙烯转化热水循环系统蒸汽挥发量较大,部分蒸汽进入到大气中造成浪费)进行了分析、计算,提出了解决方案。改造后,相对于一个80万t/a PVC生产装置,可产生经济效益4.96万元/a。