特殊情况下转炉煤气回收与放散点火工艺控制

主要围绕特殊情况下转炉煤气回收与放散点火的安全问题进行分析和研究,根据特殊情况下的各种危险状态,采取相应的工艺连锁保护,保证转炉煤气回收与放散点火安全稳定运行。     

转炉煤气放散自动分段式点火的节能安全控制

转炉煤气放散系统的点火环节是冶金工序的重大危险源,如发生点火失败,煤气泄漏,会造成区域煤气浓度超标,对在该区域的人员造成伤害。通过对转炉煤气放散系统的分析,由长明火的点火方式改造为自动分段式点火方式,达到了安全管控、节能降耗的目的。     

转炉煤气放散点火装置的改进

某炼钢厂3座120t转炉的三管式煤气放散塔点火管出气口经常堵塞,致使不能正常点火。将焦炉煤气长明火系统改为自身转炉煤气在高压电弧作用下的自动点火,实现了煤气放散时自动点火伴烧,节省焦炉煤气394.2万m3,避免了排空放散和污染环境等事故。     

转炉煤气柜控制功能技术应用与研究

转炉煤气柜作为转炉煤气回收系统中重要的组成部分,在整个工艺控制过程中起到承上启下的作用。转炉煤气柜在整个转炉煤气回收过程中,作为转炉煤气的临时储气容器,不仅要利用煤气柜平衡管网压力,完成转炉煤气的回收,而且要通过减少放散量提高煤气回收率,有效利用二次能源,达到节能减排,满足用户需求的目的。为此我们通过对转炉煤气柜控制系统功能的开发应用,不断研究适合转炉煤气柜安全生产的一些方法。     

转炉煤气回收系统的自动化控制

转炉煤气是一种极其重要的能源,将其放散于空气中,不仅浪费而且造成严重的大气污染。因此,回收利用转炉煤气是一项改善环境,节约能源、提高炼钢质量的重大措施。为保证煤气回收的数量、质量和运行安全,转炉煤气回收系统是关键设备之一。     

安钢第二炼轧厂150t转炉煤气放散点火装置优化改造

介绍了安钢第二炼轧厂3座150 t转炉的四管煤气放散烟囱的现状及存在问题和采取的主要措施。将焦炉煤气长明火系统改为自身转炉煤气在高压电弧作用下的自动点火,实现了煤气放散时自动点火伴烧,节约了焦炉煤气的消耗,避免了排空放散和环境安全事故。     

安钢150t转炉煤气回收自动控制系统

介绍安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂150t转炉煤气回收自动控制系统,包括系统组成、功能和技术特点。对转炉冶炼产生的煤气进行回收利用是安钢第二炼轧厂推行低成本运行的一项重要举措,也是能源综合利用和缓解环境污染的重要途径,更是保证"负能炼钢"实现的重要基础。自转炉煤气回收系统全面投入使用以来,从运行情况看,风机从连锁保护到自动升降速,转炉煤气从自动分析到自动回收和放散点火,完全实现了自动化生产。目前,转炉煤气吨钢回收量最高可达到124m3,平均吨钢回收量也保持在90m3以上。     

优化转炉煤气输配系统,提高转炉煤气利用率

介绍了转炉煤气并入高炉煤气改造方式,解决了转炉煤气柜因后部无法消耗富余转炉煤气而拒收问题,增加了转炉吨钢煤气回收量,降低了吨钢成本的同时减轻了煤气富余放散污染环境问题,改善了公司煤气动态平衡,使煤气安全供应更加可靠。     

转炉煤气放散点火系统的优化与改进

<正>1问题的提出柳钢转炉厂一二区生产系统自投入运行以来,转炉煤气放散点火系统运行故障率高:高压发生器内部故障年平均3次/月,点火杆更换12只/年,控制焦炉高压煤气相关阀门故障年平均1次/月;点火成功率一直不理想,全年点火成功率达不到30%。点火系统由煤气放散燃烧头、高能点火装置、火焰检测仪、PLC控制柜、自动控制阀门、煤气分气器、氮气罐、控     

涟钢一炼轧厂转炉煤气温高放散与对策

转炉煤气回收占整个转炉工序能源回收的80%～90%,是负能炼钢和降低工序能耗的关键环节,是公司电网发电的重要能源。提高转炉煤气回收及利用水平,是钢企实现负能炼钢的重要手段,对公司节能降耗具有积极意义。同时杜绝煤气放散,减少对周边环境的影响,是安全、环保的必然要求。     

发生炉煤气用于烧结点火

介绍了用于春钢烧结点火的发生炉煤气及其对烧结生产的影响，应用在春钢烧结厂是成功的。     

转炉煤气回收工艺及安全措施

介绍了转炉煤气＂OG＂法和LT干式回收工艺流程。对煤气回收过程中存在的危险因素,特别是对转炉煤气中毒、爆炸进行了详细分析。从工艺设计、生产过程、检修及关键部位提出了安全对策和措施。     

八钢120t转炉煤气及蒸汽回收工艺优化

为提高3座120 t转炉的煤气及蒸汽的吨钢回收量,八钢在煤气回收方面将煤气回收条件的参数进行了调整,CO回收控制参数调整到30%开始回收,25%停止回收;优化转炉煤气回收控制程序,将原来转炉下枪3 min后炉口微压差自动PID调节提前到下枪80 s后实施,并根据转炉冶炼的不同时段进行炉口微压差分段控制;操作上进一步优化煤气回收时的降罩操作制度。在蒸汽回收方面优化了转炉烟罩炉口段与裙罩的蒸汽密封及处理余热锅炉补水的除氧器蒸汽消耗工艺。优化回收工艺后,煤气回收率达99.12%。     

转炉煤气干法净化回收技术的运用

介绍了转炉煤气干法净化回收的工艺、设备等,并与OG湿法净化回收工艺进行比较,得出干法净化回收工艺在环保、节能、回收率等方面均有明显的优势。     

张钢炼钢厂方坯连铸机水口结瘤研究及控制措施

通过对钢水夹杂物的分析,改善精炼过程中各环节的控制,初步解决了LF炉冶炼一些普通产品的结瘤问题。     

烧结冷却机换热过程数值模拟与废气温度调控

基于FLUENT模拟软件,采用多孔介质模型对烧结矿冷却过程进行数值模拟,获得了烧结矿当量直径、床层空隙率等特性参数和料层厚度、给料温度、冷却介质流速、冷却介质温度等冷却工艺参数对废气温度的影响规律,分析了冷却工艺参数变化对余热锅炉入口废气温度和实际余热回收量的影响。结果表明:热源参数测试是烧结余热回收发电系统精确设计的前提,烧结主生产工艺稳定是烧结余热回收发电系统稳定、高效运行的基础,余热锅炉排烟废气循坏是调控余热锅炉入口废气温度和提高余热回收效率的重要技术手段。     

烧结过程余热资源回收利用技术进步与展望

 烧结过程余热回收与利用是降低烧结工序能耗的主要手段之一。概述了国内外烧结余热回收与利用技术发展状况,指出了中国烧结余热回收利用中存在的不足。从工艺流程、技术特点的角度重点阐述了烧结矿余热竖罐式回收发电工艺和烧结过程余热资源分级回收与梯级利用技术;给出了烧结烟气余热回收与脱硫脱硝一体化工艺的基本思路。提出应积极推广烧结过程余热资源分级回收与梯级利用技术,加快开发烧结矿余热竖罐式回收发电工艺,深入倡导烧结烟气余热回收与脱硫脱硝一体化的理念,为中国烧结工序的节能减排奠定技术基础。     

半钢炼钢工艺下提高转炉煤气回收量的措施

在半钢炼钢工艺下,通过优化转炉的供氧操作、提高操作水平、对煤气回收系统进行优化改造,提高了转炉煤气的回收量。     

大型转炉煤气干法与湿法净化回收工艺的技术经济比较

介绍代表现代化干法煤气净化与回收工艺的ＬＴ法和新一代ＯＧ法的技术经济特点。从基建投资、运转费用、净化效率、能源消耗、煤气及粉尘压块回收的再利用和环境保护等方面作了全面的分析与比较。     

热煤气在铅烧结机点火炉上的应用

本介绍了热煤气在铅烧结机点火炉上的成功应用，将热煤气与重油、冷煤气进行了简单的比较，对设计作了扼要阐述，并作了有价值的经验总结。