汽车侧围外板表面缺陷分析及冲压工艺优化

汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一。针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因。结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,同时平衡压料力和整形力,解决了最困难的表面问题,达到了生产稳定性和产品质量的要求,并在此基础上,对工艺优化产生的经济效益进行了统计。对汽车行业侧围外板产品的零件设计、侧围冲压模具工艺和结构设计、侧围冲压模具调试均具有参考意义。     

侧围外板成形工艺分析及改进

针对某侧围外板进行模具结构优化，通过对门槛、C柱及尾灯口区域的缺陷进行分析，在设计与调试环节提出相应的改进措施，解决了成形侧围外板的缺陷问题，提高了成形质量，最终提升了企业的市场竞争力。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

侧围外板门洞起皱的解决措施

针对侧围外板门洞褶皱产生的原因进行分析,通过CAE软件模拟验证零件成形工艺更改方案并在模具上实施整改,最终消除缺陷,从零件、工艺、调试等方面总结了有关门洞起皱问题的解决措施。     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

带双压料机构的侧围外板侧整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状复杂、工序内容繁多且零件的表面质量和尺寸精度要求较高.通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种带双压料的侧整形工艺和结构,可以有效解决整形起皱和回弹,同时达到保证A面质量的目的.重点介绍了侧围整形模结构、双压料侧整形机构的设计要点及工作原理,完成了侧围外板紧凑合理的侧整形模具结构设计.实际生产表明,该侧整形模具可有效解决整形起皱、回弹难题,提高零件成形质量,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本.     

全工序CAE分析技术在侧围模具开发中的应用

侧围外板是车身最重要的零件,同时也是模具开发过程中工艺开发难度非常大的零件.侧围外板潜在的工艺难点和质量缺陷比较多.随着冲压成形CAE分析技术的发展和应用,为在工艺审查和工艺设计阶段规避质量缺陷,确保模具开发周期提供了有效的保证手段.     

轿车引擎盖外板拉深模具型面的设计及优化

通过对某轿车车身覆盖件的引擎盖外板拉深模具型面的设计,介绍了复杂型面拉深件拉深模具型面的设计流程,研究了复杂型面拉深件拉深模具型面的造型设计方法和原则.利用板料成形分析有限元软件Dynaform对引擎盖外板的拉深成形过程进行仿真模拟,探讨了仿真过程中出现的质量缺陷(如破裂、起皱、变形不足等)的原因,并针对这些现象对拉深模具型面进行优化设计改进.并根据仿真模拟结果,制造加工了合格的拉深件模具.对于复杂型面拉深件的拉深模具的设计和制造具有一定的指导意义.     

翼子板表面质量缺陷影响因素及控制方法研究

通过对翼子板造型特征、冲压工艺、模具结构及加工调试研合等方面进行剖析，依据CAE钣金成形分析软件，从成形过程中坯料的流动及应力分布等方面研究了翼子板月亮弯部位缺陷成形机理，并针对性提出了优化制件造型、提升冲压工艺、改善模具结构及现场调试研合等控制方法。经生产验证，翼子板月亮弯位置表面缺陷得到优化，翼子板表面质量达到汽车外覆盖件质量要求，为汽车覆盖件实际生产中产生的表面畸变缺陷的改善提供参考。     

侧围外板冲压工艺分析

根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对其典型部位进行了工艺分析.在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围外板拉延件的成形进行了仿真,对工艺补充部分进行了多次调整,得到了优化后的工艺数模,并制定出侧围外板各工序的工作内容.     

3D FEA simulation of 4A11 piston skirt isothermal forging process

To eliminate the defects during piston skirt isothermal forming process, simulations under different process parameters such as the deformation temperature and friction factor were analyzed with the rigid-plastic FEA. Deformation pattern, metal flow and influence of process parameters were concluded. The prediction load value with a relative error of 4.98% is more accurate to the testing one than that from the empirical formula whose relative error is up to 50.8%. Finally, based on the simulation results, an improved process at 300 ℃2 and 0.005-0.05 s^-1 was verified without any defects by the physical try-out.     

Modelling of part shape and deformation evolution in the conventional forming of large sheet-metal components

This paper deals with algorithms implemented in production software used for the modelling of conventional three-piece die sheet-forming processes. The topics considered are the CAD interface, the initial evaluation of forming severity based on an “ideal deformation” algorithm, the development of addendum surfaces, the application of finite-element algorithms for the calculation of the binder wrap surface and the blank shape, the interactive control of material flow during die design, and die try-out simulation.     

基于数值模拟的摩托车油箱冲压成形

针对摩托车油箱冲压成形，通过对其进行数值模拟，分析了其应力应变及主要工艺参数对板料厚度变化的影响。通过模具的调试，提出了克服成形缺陷的具体措施及原则。     

铝合金空心型材挤压截面内凹变形有限元分析及模具结构优化设计

截面变形是复杂空心型材挤压过程中经常遇到的难题,实际生产中需通过反复试模、修模才能得到合格的产品。针对6063铝合金空心型材截面内凹问题,采用数值模拟方法获得了挤压过程中不同方向上的金属流速及模具焊合室内不同高度的压力分布,分析与讨论了产生缺陷的原因,并优化了模具结构。模拟仿真结果表明,添加阻流块后挤压过程中型材不同位置和不同方向上的流动速度更加均匀,挤出型材向内凹的现象得到改善。实测结果显示,采用改进后的模具结构,挤压型材最大内凹量减小为0.15 mm,可以满足实际应用要求。     

小R和高强板开裂CAE判定技术

目前在汽车冲压模设计行业，在实际生产中往往在细小处存在与CAE模拟结果对应不上的现象，特别是针对制件上出现小尺和高强板翻边区域的开裂判定上由于判定准确性差，到现场给调试工作带来很大的麻烦，对项目周期和制造成本带来不利的影响，为了尽量减少此类型造成的问题，与实际生产结合，通过理论与实际的反复验证，寻找到了判定此类型开裂的经验值。     

基于安川机器人的工件位姿模拟系统设计

为便于在实验室中进行工件位姿检测模拟,设计基于安川机器人的工件位姿模拟系统,包含模拟执行、测量标定、自动运行。基于安川工业机器人的六轴机体与平行移动功能,实现末端搭载被测工件的姿态模拟。采用API激光跟踪仪设计标定流程,获得准确的工具参数,保障模拟精度。利用PLC与触摸屏设计系统控制部分与人机交互部分,实现系统根据设置参数进行自动模拟。结果表明：该系统能在实验室条件下实现工件位姿模拟的自动化作业。     

模具间隙对高强度钢热冲压过程的影响

利用DEFORM软件,建立了不等模具间隙下高强度钢板热冲压的有限元模型,研究了模具间隙对22Mn B5钢板热冲压成形中温度场以及马氏体转变的影响规律。数值模拟结果表明:模具间隙是影响板料温度变化的主要因素,板料的最大温差随着模具间隙先增大后减小;模具间隙为0.95t~1.00t时,板料各部位的马氏体分布均匀,转变率高。在此基础上,进行了热冲压试验,测试了板料侧壁位置点和底部圆角位置点的温度变化,并观察了板料成形后的微观组织,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。     

基于CAE的拉延筋布置对板料成形质量的影响研究

拉延筋是影响薄板冲压成形质量的一个重要工艺因素。基于动力显式有限元分析方法,运用商品化有限元分析软eta/DYNAFORM对拉延筋在方形盒圆角部位的布置进行了数值模拟试验。采用板料厚度的变差作为成形质量的指标,首先比较了圆角处不同形式的拉延筋设置对成形质量的影响;然后调整同种布筋形式下拉延筋线与凹模轮廓线之间的距离,比较了不同位置的拉延筋设置对成形质量的影响;最后,集中研究了圆角部位斜拉延筋线角度变化对成形质量的影响。分析结果表明,不同的布筋形式、位置和角度对板料冲压成形质量均有显著影响。     

钢件感应淬火后淬硬层分布的计算机模拟预测及实验验证

利用梅尼尔组织预测预报数值模拟模型，采用自编程序，对钢件感应淬火后淬硬层组织及其含量分布情况进行计算机模拟预测，并进行了实验验证。结果表明，模拟结果与实验结果比较吻合，具有一定的可靠性，说明梅尼尔模型也可用于对感应淬火工艺下零件淬硬层分布及组织含量的模拟预报。     

钢件感应淬火后淬硬层分布的计算机模拟预测及实验验证

利用梅尼尔组织预测预报数值模拟模型,采用自编程序,对钢件感应淬火后淬硬层组织及其含量分布情况进行计算机模拟预测,并进行了实验验证。结果表明,模拟结果与实验结果比较吻合,具有一定的可靠性, 说明梅尼尔模型也可用于对感应淬火工艺下零件淬硬层分布及组织含量的模拟预报。