水轮机主轴的锻造工艺

针对大型水轮机主轴锻件的特点,将主轴分段锻造。用φ1500mm马杠代替芯棒扩孔锻造主轴法兰右端,不仅保证了锻件质量还减少锻造余量,降低生产成本,提高了生产效率。     

大型水电主轴锻造方法研究

大型水电主轴锻件属于超长空心锻件,各部位尺寸大、重量重,锻造成形困难,容易出现尺寸不足、性能不合等问题,通过优化现有辅具,调整锻造工艺,细化锻造工序,最终成功锻造出大型水电主轴。     

深孔钻减震装置的应用

我厂主要生产电站锻件、压力容器锻件、锻压设备锻件、船用锻件和轧钢锻件的粗、精加工。目前，国内市场的深孔加工精度要求越来越高，尤其是电站锻件的发电机转子、汽轮机主轴、水轮机主轴、电机轴和船用锻件的螺旋桨轴，孔表面粗糙度值由Ra12．5—6．3降低至Ra6．3—3．2，甚至降到Ra1．6，深孔的直线度等形位公差要求越来越高。     

整锻主轴锻件热处理工艺的优化

本文针对水轮机大截面主轴锻件,当碳当量≤0.52%且屈服抗拉强度要求较高时,在满足碳当量的条件下,以往的正回火热处理方式强度无法满足技术要求,通过采用调质水冷透的工艺方式,使主轴锻件满足技术要求。     

水轮机主轴上端轴锻造攻关

大型水轮发电机主轴是水利发电设备的主要部件之一,随着水电产品市场需求量的逐渐增大,该产品有良好的市场前景,但质量要求非常严格.因此各大锻造厂都在积极研究,探讨最佳的工艺方法对该产品进行锻造,以求获得更大的市场份额.水轮发电机主轴上端轴类锻件锻造难度较大,其形状为大眼法兰类锻件,又无合适的芯棒,如果按传统工艺生产,势必造...     

关于汽轮机主轴和转子体锻件“热跑”及打中心孔问题的讨论

从电站大锻件标准出发，结合生产实际，探讨了有关汽轮机主轴和转子体锻件的热稳定性试验及主轴和转子体打中心孔等问题，认为井式炉调质是确保主轴和转子体热稳定性的关键因素，如果供需双方严格按工艺生产，并按标准检验合格，可取消或抽检“热跑”试验，也可取消打中心孔。     

大型主轴、电机轴锻件的亚温正火

根据ＪＢ 1 2 70— 1 985及ＪＢ 1 2 71— 1 985,电站大锻件主轴、电机轴通常采用 35钢或 45钢等制造 ,并根据尺寸分组确定其力学性能要求。为保证力学性能要求 ,对主轴、电机轴通常采用淬火或正火加高温回火处理 ,在这种状态下 ,往往强度足够 ,塑性、韧性指标δ5、ψ、Ａｋ 达不到要求。为此 ,我们对电站锻件主轴、电机轴进行锻后亚温正火加中温扩氢退火处理 ,提高了主轴、电机轴锻件的塑性、韧性及一次处理合格率 ,避免了淬火开裂。　　主轴、电机轴锻件的尺寸示意图如图 1所示 ,它们的锻后热处理工艺 :亚温 (Ａｃ1 ～Ａｃ3)正火加中温扩…     

基于Fuzzy-PID的锻件主轴的热处理温度控制

为改善电阻炉处理主轴锻件的热加工品质,研究了温控的Fuzzy-PID算法,将其应用到主轴的热处理过程中,实现动态温度的自整定。结果表明,Fuzzy-PID比传统PID具有更好的动态特性,有助于使炉温稳定,获得高品质主轴。     

大型铸锻件行业现行有效标准目录

JB/T1 2 65 - 1 993　 2 5～ 2 0 0 MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件JB/T1 2 66- 1 993　 2 5～ 2 0 0 MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件JB/T1 2 67- 1 993　 5 0～ 2 0 0 MW汽轮发电机转子锻件技术条件JB/T1 2 68- 1 993　 5 0～ 2 0 0 MW汽轮发电机无磁性护环锻件技术条件JB/T1 2 69- 1 993　汽轮发电机磁性护环锻件技术条件JB/T1 2 70 - 1 993　水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件JB/T1 2 71 - 1 993　交、直流电机轴锻件技术条件JB/T1 5 81 - 1 996　汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T1 5 82 - 1 996…     

三峡电站水轮机主轴成形与装焊工艺

三峡左岸与右岸机组的制造中,水轮机主轴是从国外进口整根经过粗加工的主轴或采购锻件散件在制造厂完成焊接,最终再进行精加工的工艺过程.但大型铸锻件的采购周期长,无法满足机组供货周期要求. 为了解决采购周期与高额制造成本的困扰,在充分调研、论证的基础上,对主轴轴身采用了钢板卷制的制造工艺技术,经实际生产验证,所采取的工艺措施是有效、合理的.     

基于动态特性分析的SG 4390型粉碎机刀架轴刀片布置设计

刀架轴不平衡会导致粉碎机在工作时出现振动,影响粉碎效果。为避免振动,降低刀架轴质量,通过调整SG-4390型塑料粉碎机刀架轴刀片放置位置,减轻了刀架轴的质量,并对改进后的刀架轴危险截面进行校核,满足要求;运用ANSYS Workbench对改进后的刀架轴进行动力学、静力学分析,得出刀架轴的动态性能与改进前几乎一致,而改进后的刀架轴消除了改进前刀架轴应力集中的现象;利用硬支撑平衡机对刀架轴进行动平衡测试,得出新的刀架布置形式并没有破坏刀架轴的动平衡。研究结果表明:此设计不仅减轻了刀架轴质量,而且使刀架轴的受力更均匀。     

基于水射流自动补偿细长轴加工振动研究

细长轴在加工过程中切削力的作用下易产生加工振动。为提高细长轴加工质量,提出采用水射流辅助支撑细长轴的新型加工工艺方法,可自动补偿细长轴加工产生的振动尺寸误差,并建立有无水射流辅助支撑细长轴加工的振动模型。通过实验验证此方法的可靠性,实验结果表明:水射流辅助支撑细长轴加工可使表面粗糙度Ra得到显著改善,有效提高了细长轴的加工精度。     

十字轴小飞边精密成形工艺

针对十字轴热模锻成形过程中飞边大、成形力大的问题,根据十字轴形状尺寸及锻造成形工艺特点,提出十字轴小飞边精密成形工艺。采用Deform-3D对十字轴小飞边精密成形工艺过程进行数值模拟,对模拟成形的十字轴锻件及其金属速度场、等效应变、模具载荷-时间曲线进行分析。模拟结果显示,十字轴锻件成形完整,金属流动均匀,模具载荷减小。结合模拟结果,设计制造模具进行十字轴成形工艺试验。试验得到的十字轴锻件,填充饱满,无折叠、表面裂纹等缺陷,飞边明显减小,与模拟结果一致。结果表明:改变十字轴热模锻成形工艺,采用十字轴小飞边精密成形工艺,使锻件飞边减小,锻造过程成形载荷降低。     

特装重卡传动轴等强度轻量化设计

为了减轻特装重卡传动轴的重量,同时不降低其强度,对主要零部件进行了重新设计,对零部件毛坯的锻造工艺和机加工工艺进行了重新规划。设计了万向节总成,确定了万向节的规格,通过计算最终确定轴管尺寸为Φ150 mm×7 mm,通过对比相关的性能指标,对花键轴进行了选型,改进了端面齿突缘叉和花键轴毛坯的锻造工艺以及花键轴的机加工工艺,最终实现了特装重卡传动轴总成轻量化设计制造。实践结果表明,在不降低传动轴性能的前提下,通过减小关键零部件毛坯的下料尺寸,提高了材料利用率,传动轴总成减重6.76 kg,减重8.45%,实现了传动轴的轻量化设计。     

某新型X光管轴承内轴断裂分析

X光管是用来产生X射线的主要元件,轴承是X光管的关键器件之一。由轴身和法兰焊接而成的轴承内轴发生断裂。采用对断裂的轴承内轴进行了金相分析、断口检验、硬度检测及焊接质量检验,以揭示其断裂的原因。结果表明:轴身与法兰没有焊透,且焊缝有裂纹,导致其断裂。提出了几点关于预防轴承内轴断裂的建议。     

20CrMnMo减速机高速轴断裂原因分析

某工程用20CrMnMo减速机高速轴在试运行过程中轴杆变截面处发生断裂。对高速轴进行宏观、微观断口分析,显微组织分析,力学性能测试等。结果表明：该高速轴的断裂形式为旋转疲劳断裂,轴表面的机加工损伤是导致其早期疲劳断裂的直接原因。热处理工艺不当造成的混晶和硬度偏低促进了裂纹的萌生,在服役过程中变截面位置应力集中,导致高速轴受交变载荷作用而发生断裂。     

钻井泵齿轮轴断齿分析

用化学成分分析、力学性能测定、金相组织检验以及断口的宏观、微观分析等方法，对钻井泵齿轮轴断齿进行了分析。对钻井泵服役过程中的齿轮轴与曲轴大齿圈相互配合位置关系的调查，以及齿轮轴齿轮弯曲疲劳强度的校核，认为齿轮轴断齿主要是由于主轴承螺栓的断裂，使齿轮轴与大齿圈的啮合错位，齿轮偏载，在冲击弯曲疲劳作用下局部萌生裂纹并最终导致疲劳断裂。当然，齿轮轴材料脆性大也促进了这一过程的发生。     

基于动态特性分析的SG-90200大型粉碎机刀架轴设计与研究

刀架轴强度、刀片间隙、动态特性等参数对塑料粉碎机粉碎效果有较大影响。为确保SG-90200大型粉碎机工作的可靠性,避免刀架轴断裂,降低粉碎机振动,提高粉碎效率,对刀架轴危险截面进行校核,所得结果满足设计要求;采用正交试验与样机验证相结合的方法,得出刀架轴最佳刀片间隙、动刀厚度及刃高参数;运用ANSYS Workbench对其进行动力学、静力学分析,采用动平衡机HQ-500及动态信号分析仪COCO-80对最优刀架轴结构进行动态特性实验,将有限元分析结果与动态信号分析仪测得的动态特性实验结果进行对比,研究结果显示:两者频率误差控制在5%以内,HQ-500动平衡机测试其动平衡度在95%以上;同时,SG-90200大型粉碎机刀架轴与批量生产的SG-4390型粉碎机刀架轴静力学分析结果相当,其粉碎效率及能耗最优;ADAMS动力学分析显示,随着刀架轴所受粉碎载荷的增加,刀架轴所受冲击也增大。     

低压涡轮轴-轴盘调姿装配系统设计与研究

针对航空发动机涡轮轴-轴盘对接装配过程中因人工操作引起的对接点位置精度低、装配稳定性差以及效率低等问题,设计一套集测量、调姿、装配于一体的闭环控制系统。利用高精度测量探头对涡轮轴与轴盘内外表面位置进行测量。通过空间几何和坐标转换原理对涡轮轴和轴盘的姿态分别进行调整,保证涡轮轴面和轴盘轴面处于同一平面、涡轮轴轴心和轴盘轴心共线。针对测量过程中存在的误差,将装配过程中运动轴伺服参数实时反馈至PC端,利用PC端与控制器全闭环实现装配过程位置的检测和调整;调姿装配结束后,利用高精度传感器测量涡轮轴与轴盘对接处缝隙值并与目标值对比,以保证装配精度。通过试验对测量、调姿、装配过程进行验证,得到装配缝隙值小于2 mm。试验结果表明：涡轮轴与轴盘表面位置测量准确度高,对接装配过程稳定性强,测量装配精度满足实际要求,该系统具有一定应用价值。     

40Cr钢传动轴断裂分析及材料组织的研究

对40Cr钢转动轴的断裂进行了分析。结果表明，传动轴断裂属于多源双向弯曲疲劳断裂，裂源处机加工圆角的精度不高，造成应力集中，是传动轴断裂的原因之一。该轴经调质处理后的组织除回火索氏体外，还有上贝氏体，而不是工艺要求的全回火索氏体组织，这样，热处理工艺控制不当是造成传动轴断裂的另一重要原因。