油气润滑系统的设计与计算

润滑系统是机械设备中不可缺少的组成部分,根据润滑部位、润滑方式以及润滑管路的高低长短来选择正确的润滑方式,有稀油润滑、脂润滑以及油气润滑等,介绍了比较新颖的油气润滑方式的原理、管路设计以及典型润滑点的油量计算、参数选择。     

QZ润滑装置的性能研究

介绍了一种安装于滚动直线导轨上的新型润滑装置———QZ润滑装置,及其结构组成、工作原理和应用特点,利用一系列试验验证了QZ润滑装置的润滑性能。同时,将QZ润滑装置的润滑效果与传统的润滑方式的润滑效果进行了对比,得出了QZ润滑装置是一种在性能上要优于其它传统润滑方式的润滑装置的结论,为QZ润滑装置的进一步推广应用奠定了基础。     

油气润滑技术在高速电主轴轴承上的应用

随着润滑技术的发展,油气润滑技术正逐步应用于高速电主轴轴承的润滑.在分析油气润滑工作原理的基础上,讨论了油气润滑技术在高速电主轴轴承上的应用及其特点.实践表明,相对脂润滑、油雾润滑而言,油气润滑更适应于高速主轴轴承的润滑要求.     

滚动轴承润滑方式的分类与选择

依据润滑剂供给轴承时的外观状态将润滑方式分为脂、油两大类润滑方式.并进一步将润滑油润滑分为油浴润滑、连续油流润滑、断续油流润滑、滴油润滑、弥散微滴与油雾润滑五种类型。对各种润滑方式的性能特点进行了分析,并对技术经济指示进行了综合评价,从而给出了滚动轴承润滑方式的选择原则。     

干式润滑方式在机车轮缘润滑中的应用

分析比较干式润滑方式和油脂润滑方式的润滑机制及其相应的润滑装置在机车轮缘润滑中的实际效果,认为干式润滑方式是目前减缓机车轮缘磨耗最为有效的方式。     

[学科发展]润滑研究进展

过去20余年,薄膜润滑、纳米润滑、极端工况摩擦与润滑、生物润滑、绿色润滑、微量润滑等取得了重要进展。最近10余年,超滑、仿生润滑、智能润滑与监测,以及摩擦学测试技术和模拟仿真技术等研究飞速发展。微观研究已经成为润滑研究的主要手段,面向风力发电机、高铁、深空探测、深海探测、大飞机、超高速飞行器、新能源汽车等领域的润滑与密封和绿色近零排放润滑研究已经成为工业界关注的焦点。超滑作为润滑领域的新型颠覆性技术,逐步显示出其在工业生产和人类日常生活中的应用优势与勃勃发展生机。生物润滑包括人类器官中的摩擦与润滑和仿生学研究,在人类健康生活方面展示出重要作用。极端环境（高温、超低温、真空、高压等）摩擦与润滑,在卫星、火箭、舰艇、核电站及其他国防设施上用途广泛。而智能润滑等新兴领域发展,也将智能化应用到润滑领域,为设备的智能运行和制造提供了新的思路。在此,对润滑领域几个重要发展方向,如超滑、薄膜润滑、纳米润滑、极端工况摩擦与润滑、智能润滑、生物仿生学、绿色摩擦与润滑,以及摩擦学测试方法等方面进行回顾,介绍了国内外同行最新研究进展,并对未来进行了展望。     

YQA－5油气润滑器

油气润滑是一种新的润滑技术，它具有比油雾润滑更好的润滑效果和更高的可靠性而得到迅速发展。介绍了ＹＱＡ－５油气润滑器及应用于高速主轴轴承的润滑效果，并与油雾润滑效果以及进口同类产品的润滑效果进行了比较。     

空间润滑剂和液体润滑系统的研究进展

空间环境中高真空、大温差、微重力和强辐射等恶劣条件对润滑剂和润滑系统提出了特殊的要求,挥发和爬移损失使得长寿命液体润滑系统的结构更加复杂,如何实现空间高效润滑是现阶段各国空间摩擦学研究的热点问题之一。从润滑剂、润滑方式和液体润滑系统3个方面对空间摩擦学的主要研究内容和研究成果进行综述;指出固体润滑、脂润滑和液体润滑是现阶段空间机械设备的主要润滑方式,应根据部件的工作特点和寿命选用不同的润滑方式;正在研究和试验的混合润滑是一种理想的空间润滑方式,提出未来深空探测机器设备润滑系统的研究重点和发展方向。     

润滑管理专业化效果显著 效益增加

简述现河采油厂设备润滑管理旧模式的弊端;从建立专业润滑技术队伍、润滑检测网络、健全润滑档案、润滑站和润滑管理全过程质量监督机构五方面,阐述该厂实施全过程设备润滑管理的新模式,节约了大量资金,提高了企业效益.     

粗糙表面湍流润滑的随机模型

目前粗糙表面的湍流润滑分析一般都采用各向同性粗糙表面的湍流润滑模型,但是该模型的适用范围过于狭窄,不适合用于处理具有方向性特征的粗糙表面湍流润滑问题。基于Christensen的随机层流润滑理论和零方程形式的滑动轴承湍流润滑理论,推导提出了适用于粗糙表面径向滑动轴承湍流润滑分析的随机湍流润滑理论模型。该理论模型包含三部分:一维纵向粗糙表面径向滑动轴承的随机湍流润滑理论模型、一维横向粗糙表面径向滑动轴承的随机湍流润滑理论模型和各向同性粗糙表面径向滑动轴承的随机湍流润滑理论模型。应用提出的随机湍流润滑模型对均匀各向同性粗糙表面径向滑动轴承湍流润滑进行了分析,结果与相应的试验数据一致性良好。提出的随机湍流润滑理论模型可以方便地用于具有方向性特征的粗糙表面湍流润滑分析。此外,提出的随机湍流润滑理论模型不仅适用于径向滑动轴承,而且也适用于滑块和推力轴承等摩擦副机械零件的湍流润滑研究。     

Smart lubrication via pump response interval (PRI) variation in the machining process

The development of new lubrication methods in CNC machine carriages is a current requirement in the machining industry. Previously, lubrication systems of CNC machines were only improved via injection automation approaches. This paper focuses on the lubrication mode on the linear guideways of CNC machines. Additionally, the research investigates the effects of oil injection time and the amount of the required lubricant for accurate and precise machining. This study was also concerned with variations in environmental temperature and carriage movement conditions. Oil injection amount was determined by pump response interval (PRI), which was varied for optimization. Smart optimum quantity lubrication (SOQL) was applied to overcome unexpected changes in practical parameters during machining. The optimum oil consumption of SOQL was achieved when PRI was 15 s, resulting in a reduction of oil consumption of up to 25 %. The SOQL technique is an emerging method in lubrication technology and plays an important role in alleviating the current issues that CNC lubrication systems are faced with.     

数控机床伺服进给系统无传感器检测技术

提出一种基于光栅尺与编码器信号的机床伺服进给系统定位精度检测方法;深入研究电流、扭矩、润滑特性之间关系,获取伺服电动机电流并据此对机床润滑状态进行分析和监测.在全闭环和半闭环条件下进行单轴直线和两轴联动圆测试,实验表明位置、瞬时速度等光栅尺、编码器信息可以用于机床伺服进给系统精度评定和控制特性评估;进行了不同进给速度下的恒速、润滑特性测试,试验分析表明机床润滑特性符合Stribeck摩擦效应,能够实现对机床润滑和运行状态进行监测.     

电主轴单元在数控车削中心的应用

在机床高速化的发展趋势下,电主轴在数控机床上的应用越来越广泛.本文从电主轴单元结构、轴承、润滑和散热等方面论述其在数控车削中心的应用.     

Hybrid (LASER + CNC) process for lubricant groove on linear guides

A novel hybrid process [LASER?+?computer numerical control (CNC) machining] is used to fabricate a linear motion guide. A 20-W pulsed fiber laser and a three-axis CNC machining center were combined to fabricate microscale lubrication grooves on a 5-mm wide linear guide contact surface made of SCM-440H material. Ablation fabrication speed was increased up to 1,000 mm/min (or 16.7 mm/s) with a great ablation quality without any tool wear. The mean values of patterned sizes of lubrication grooves were measured to be between 40 and 80?μm in width and between 150 and 275?μm in depth with a laser pulse repetition of 25 kHz. A specially designed optical device was compact enough to be installed on CNC machine. It was mounted on the CNC spindle and proved to be flexible enough to deliver the laser beam on to the work piece. The microscale ablation quality of the surface was of sufficient quality to be adopted on most linear motion related applications.     

轴套椭圆斜油槽多轴加工设计

虽然椭圆斜油槽润滑效果好,但加工难度大.通过分析椭圆斜油槽加工工艺,给出多种方案进行对比选优,然后进行工艺设计及编制多轴数控加工程序,解决了椭圆斜油槽加工难的问题.     

高速重载静压推力轴承润滑性能研究

以某高速重载数控5m立车的环形腔静压推力轴承为对象,对其润滑性能进行了研究,推导出静压承载力与油膜厚度的关系式。依据计算流体力学（CFD）理论,采用ANSYS ICEM CFD和ANSYS CFX软件对环形腔静压推力轴承内部流体压力场、温度场和速度场进行了仿真计算,通过改变油膜厚度实现对工作台承载变化的研究,得到了不同油膜厚度时压力场、温度场和速度场的变化规律,实现了高速重载静压推力轴承润滑性能预测。     

数控加工缸套工作表面微坑的方法研究

在数控机床上实现对微坑加工的自动化，提高微坑的加工效率，同时很好地控制微坑的深度，使加工出来的微坑均匀一致。由于微坑分布和结构参数可控，且所有微坑均匀分布，相互独立，可以在缸套与活塞表面建立动压润滑。     

基于故障先兆判定模型和动态置信度匹配的主轴润滑故障预测方法

为提高数控机床主轴传动系统润滑不良故障的预测能力和预知性维护能力,针对现有故障预测方法的局限性以及主轴零部件耦合、故障并发等特征,提出一种基于故障先兆判定模型和动态置信度匹配的主轴润滑故障预测方法。根据关联程度约简故障先兆表征参数,基于故障历史数据集定义故障先兆状态序列,结合小波分析和概率神经网络技术构建故障先兆判定模型,设计动态置信度匹配算法,进而从可靠性和正确性的角度融合各故障先兆参数状态匹配结果,在线预测故障发生的概率及时间。试验结果表明,该方法能够有效实现主轴传动系统润滑不良故障的预测。     

机床的主轴单元（下）

通过回顾机床主轴发展历程,指出电主轴在高端数控机床的应用日益广泛。继而详尽地阐述了机床主轴单元的设计要点,包括轴承、润滑和冷却以及刀具接口等。接着对主轴的静动态和热性能分析以及建模仿真进行了全面介绍。最后指出主轴的工况监控、智能化和自适应控制是新一代电主轴的重要特征和未来发展趋势。     

高精刀剪专用数控磨床设计

为提高刀剪的表面质量及形位精度,设计一款刀剪专用数控磨床。该款磨床包括3种机型,都是由980T数控系统及机械两部分组成。主要针对数控指令的二次开发,主轴的径、轴向间隙调整,进给消隙及机床润滑等技术关键点进行重点研究。该产品经国内多家生产刀剪的企业使用,磨刀效果为:刀剪的表面粗糙度达到Ra0.4～Ra0.2,且刀刃口厚薄均匀,刀圆弧外表面美观,刀纹路细腻,不留刀痕,剪刀工作上下刃口在工作长度内始终保持圆弧线相切的点接触,刃口锋利耐用。磨头可在2 800～3 200 r/min高转速的条件下连续工作,达到了高效、高精度的目的。