黄土高原地区油田外输干线腐蚀穿孔原因分析

针对黄土高原地区某原油外输干线管道出现的严重内腐蚀穿孔问题,通过化学成分、金相组织、力学性能等方法对管材基本性能进行分析;利用扫描电镜、X射线衍射、细菌测试等方法,开展管道腐蚀原因及机理分析。结果表明:管道材质符合标准规范要求。腐蚀产物外层中含有CaCO_3、SiO_2等沉积物,内层中含有FeS、FeCl_2等腐蚀产物,同时管道中还含有相当数量的SRB、TGB、FB等细菌。因此判定管道的腐蚀是垢下腐蚀和细菌腐蚀共同作用造成的。建议在管道中定期加注杀菌剂,并在易腐蚀部位安装腐蚀监检测设备,实时关注管道腐蚀状况。     

塔河油田某高含H2S伴生气管线隐患治理研究

为了解决塔河油田某高含H_2S伴生气管线重大安全隐患的问题,在开展管线现状评估、识别安全隐患、论证治理必要性的基础上,通过对比优选管道修复技术、管道泄漏监测预警技术,制定出了"管线内穿插修复+光纤泄漏监测预警"隐患治理方案,成功进行现场实施,有效消除了高含H_2S伴生气管线运行过程中,因腐蚀穿孔造成的天然气泄漏和H_2S逸散带来的安全风险隐患。     

中石油东北炼化工程有限公司

中石油东北炼化工程有限公司位于沈阳,是隶属于中国石油天然气股份有限公司的全资子公司;是以勘察设计为龙头,涵盖检修维修和安装施工、设备制造、建设监理等领域,科研、制造能力相结合的炼化工程一体化的工程技术服务企业。主要负责东北、华北、西南等地区中国石油所属的17家特大型、大型炼化企业的装置检修维修及工程建设业务。     

高矿化度酸性油气集输管道腐蚀规律及控制技术探讨

利用电化学测试、腐蚀失重和理论模拟等方法,系统研究常见金属材料在典型高矿化度酸性油田采出液中的腐蚀行为。发现CO_2/H_2S共存条件下,当CO_2含量较低时,以CO_2腐蚀为主;当CO_2浓度较高时,以H_2S腐蚀为主。同时,研究表明降低管道输送压力有助于形成稳定的腐蚀产物膜而减缓管道腐蚀。建议在高矿化度采出液输送过程中,除了采用更为耐蚀的新型抗硫材质外,合理维持较低的管道输送压力或前端气液分离可作为工艺防腐的有效措施。     

基于CFD的化工管道内介质流态模拟

以某炼化企业一套200万t/a连续柴油加氢装置中加热炉出口至反应器入口之间的管道P1110为例,借助CFD软件对该管道内介质进行了流态模拟,并研究了易发生冲刷腐蚀的管道部件如异径管、三通接头、弯头等部位的流场特性。结果表明,流体流经管道部件后,其流态会发生较大变化,导致管道易发生冲刷腐蚀。     

炼油装置腐蚀适应性评价

介绍了湛江东兴石油企业有限公司开展的装置腐蚀适应性评价情况.根据相关数据及McConomy曲线、API581标准、ASME推荐的方法等和实际腐蚀速率、最小承压壁厚,并将设备管道的实际用材与中国石油化工股份有限公司《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》和设计选材导则进行对比,结合工艺防腐现场情况和专家经验,对炼油装置加工劣质原料进行适应性安全评价,对于存在以及可能存在安全隐患的部位,给出可操作的解决方案.     

夯实安全管理基础适应石化管道大发展

管道储运(分)公司是集团公司唯一从事油气储运的专业化管理企业,目前在役长输管道18条,管线累计长度近4 000 km,设有63座输油站库,分布在9个省(直辖市)、38个地市、93个县(市),主要担负着胜利油田、中原油田、河南油田和进口原油的接卸、中转及输送任务,为中国石化所属的20多家炼化企业提供原油.2004年,累计实现安全输油3 900多万吨,安全管理方面主要做了以下工作:     

原油长输管道安全生产管理措施浅析

长输原油管道是国民经济持续健康发展的国家能源大动脉。多年来中国石化管道储运公司形成了安全第一,以人为本,预防为主,持续改进的安全管理理念,视安全为企业生命和员工生命健康的保障。特别是在年输油量超过亿吨的管网,实现了不同品种原油混输或顺序输送,保障炼化企业的原油安全输送。实践证明,构筑安全生产思想、技术、监管三道防线和提升本质安全、推进安全技术,深化HSE管理三道安全屏障是保证输油安全和创建平安管道的关键。1构筑安全生产三道防线     

如何做好输油站队施工现场的HSE管理

管道输油作为联系油田和炼化企业的桥梁和纽带,对上下游企业的正常生产经营起着至关重要的作用.输油站队是管道输送系统的细胞,随着原油管道输送企业的飞速发展,新建、改建、扩建项目逐年增加,为达到不发生事故,不损害人身健康、不破坏环境的目标,确保工程保质保量完成,输油站队施工现场HSE管理显得尤为重要.     

加热炉炉管爆管原因分析与预防

长输管道要使原油连续不断地从首站输至末站,需给原油以动能及热能.加热炉就是为长输管道提供热能的设备,它把燃料的化学能转化成热能,再将热能通过炉管传递给原油,以用来补偿热油向管道外部散失的热量,保持稳定的温度场,从而确保长输管道输油安全运行.长输管道直接式加热炉在运行过程中,承受高温、高压,受压部件直接接触火焰,各种介质对金属部件会产生腐蚀,具有易爆等危险性.如何加强对加热设备的管理,提高设备安全运行性能,一直是设备管理工作者探索研究的课题.根据某输油站 2003年 4月 24日发生的一起加热炉对流室炉管爆管事故,对加热炉炉管爆管原因进行了分折并提出预防措施:     

混合氢管道的腐蚀失效分析

针对原油劣质化导致蜡油加氢处理装置原料中硫、氮、氯等腐蚀性杂质含量增加,装置腐蚀风险增大等情况,通过分析加氢处理装置混合氢管道的腐蚀状况,试验测定了管道所处的环境中介质的腐蚀性杂质的类型和含量,分析了管道材料的化学成分,进行了管道材料的金相组织分析,以及腐蚀穿孔部位材料的电子显微分析和微区EDX分析,对管道内部的流体流动状态进行了模拟计算,确定了混合氢管道三通的腐蚀失效原因,提出了防止管道腐蚀失效的技术措施。     

炼厂含油水罐事故分析与防范措施研究

炼化企业中有大量含油水罐,这些储罐中含硫、含油,固有风险很高,事故频发,有必要对各类污水罐事故进行分析和研究,找出共性的问题,提出解决方案和事故防范对策。通过对所搜集到的2009-2012年发生的36起含油水罐事故,从储罐类型、事故类型、点火源、操作阶段等方面进行统计分析,对案例进行深入剖析,找出了污水罐在设计、设备防腐以及操作管理中存在问题,并针对问题提出了相应的建议措施。     

高氯原油对管道储运设施的腐蚀危害及防护措施

阐述了高氯原油对金属的腐蚀机理,对引起的管道储运设施氯腐蚀进行分析,重点对管道、加热炉和储罐的氯腐蚀危害进行识别,提供以预防、监测和控制为主的腐蚀防护措施,并对未来管道的安全保护提出建议。     

解析塔重沸器腐蚀原因及对策

分析了由于原油性质劣质化、原油中硫含量增加使设备腐蚀加剧,造成解析塔底重沸器出现内漏,致使装置凝结水中带油的原因,提出了相应对策。采取对策后,对凝结水系统中的油进行回收,消除了装置隐患并有效地降低了加工损失。     

岛礁油料装备的腐蚀特性及全寿命腐蚀控制策略

岛礁属于亚热带、热带海洋性气候,具有长期高温、高湿、高盐雾、高太阳辐射等环境特征,会加速保障装备的腐蚀进程,严重制约了装备的使用可靠性。针对该难题,文中对岛礁保障装备的工作环境特征、腐蚀失效现象以及腐蚀机理进行了系统的分析,提出了开展油料装备腐蚀故障数据收集和分析以及全寿命腐蚀控制是今后岛礁油料装备腐蚀防控领域的重点研究方向。最后针对装备腐蚀不同的机理特征,提出了油料装备全寿命腐蚀控制策略,为岛礁油料装备的腐蚀寿命预测、维修与保养提供技术支持和理论指导。     

炼化企业罐底油泥处理技术研究进展

炼化企业原油罐、成品油罐及污油罐定期清理过程,会产生大量罐底油泥。罐底油泥含油量大,处理成本高,环境危害严重,是炼化行业关注的重点。有效回收油分和降低处理成本是近几年罐底油泥处理技术研究的主要内容。介绍了以调质-分离、化学法和生物法为主的罐底油泥处理技术及各技术对罐底油泥的处理现状,总结了3种处理方法存在的优缺点及今后的发展方向。     

污油罐顶恶臭气体治理

随着炼油企业加工原油的劣质化,硫含量不断提高,污油罐顶散溢的恶臭气体引发的环境矛盾日益严重,分析了引发恶臭问题的主要原因,从生产工艺调整控制入手,通过设备设施的改造,降低乃至消除罐顶恶臭,改善环境。     

925镍基合金和110SS钢在高温高酸性环境中的电偶腐蚀行为

目的 探究镍基合金925和抗硫油管管材110SS在不同面积比下耦接后的电偶腐蚀行为和电偶腐蚀效应,模拟国内某油气田高温高酸性腐蚀环境。方法 采用浸泡腐蚀试验和电化学测试技术,评价电偶腐蚀的阴阳极过程对腐蚀进程的影响,并利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱仪(EDS)与X射线衍射仪(XRD)对腐蚀试样的表面形貌及腐蚀产物成分进行分析。结果 110SS的自腐蚀电位远远低于925,阴阳极分别以1:1、1:5、1:10、1:30四种面积比耦接后,均发生电偶腐蚀。耦接后110SS的腐蚀速率分别为:0.7564、0.7032、0.6457、0.6289 mm/a,均为极严重腐蚀。结论 电偶腐蚀速率和电偶腐蚀效应均随着阴阳极面积比的增大而增加。镍基合金与碳钢油管耦接主要对材料在腐蚀环境下的腐蚀进程有影响,而对腐蚀产物和腐蚀机理的影响不大。     

油气集输管道内防腐技术应用进展

针对油气田集输管道的内腐蚀问题,分别介绍了耐蚀材料、衬里技术、涂镀层技术与药剂防腐技术等管道内防腐技术及其现场应用效果,指出了耐蚀金属材料防腐效果显著,但存在经济效益差的缺点。为降低成本,选用双金属复合管替代耐蚀金属材料,但其焊缝位置腐蚀失效频发,成为制约其应用的薄弱环节。耐蚀非金属材料防腐效果显著,但耐高温性能与力学性能较差,受温度、压力与CO_2、H_2S、固体颗粒等介质成分的影响,衬里技术与涂镀层技术的应用范围受到限制。药剂防腐技术的防护效果与药剂类型、加药工艺密切相关,需要根据腐蚀工况监测结果进行实时调整。针对上述内防腐技术存在的问题,提出了未来内防腐技术的发展方向为改进现有内防腐技术存在的不足,提升其防护效果。同时,应开发防腐效果显著、经济成本低、施工简便、易于推广应用的防腐材料与防腐工艺技术。     

铝合金硫酸阳极化耐蚀性试验失败原因分析

目的分析铝合金硫酸阳极化耐蚀性失败的原因。方法从试片、阳极化工艺参数、槽液中杂质等方面分析并进行工艺试验。结果硫酸阳极化耐蚀性试验失败,不是单一原因造成的,而是由于试片基材缺陷、硫酸槽液Cu~(2+)含量高、封闭槽液被污染的共同作用下导致的。结论试片表面完整、无破损无腐蚀,试片表面清洗彻底,以及控制硫酸槽液中c(Cu~(2+))≤0.02 g/L,封闭槽液中c(Fe~(2+))≤0.001 g/L、c(Al~(3+))≤0.01 g/L、c(Zn~(2+))≤0.0001 g/L,可明显改善阳极化膜层质量,提高硫酸阳极化耐蚀性试验的合格率。