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采用商用连铸连轧AZ31镁合金板材,通过小辊径非对称轧制工艺,研究在150,200,250℃温度条件下多道次非对称轧制对镁合金板材组织、织构和力学性能的影响。结果表明,不同轧制温度下,镁合金板材的晶粒细化机理不同,150℃时以孪晶细化为主,部分晶粒发生动态再结晶,200和250℃时板材晶粒细化机理为动态再结晶。对比分析了对称轧制和非对称轧制板材织构演化规律,随着轧制温度的升高,非对称轧制板材基面织构依次增强,但明显低于对称轧制板材。 相似文献
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研究AZ31镁合金在不同加载位移(h=3、6、9 mm)下通过交互交替正向挤压方法加工的显微组织演变和力学性能。采用光学显微镜和电子背散射衍射分析显微组织演变,并通过拉伸实验与扫描电镜表征力学行为。结果表明,交互式交替正向挤压成形中连续动态再结晶(CDRX)与非连续动态再结晶(DDRX)共同作用实现晶粒细化。随着加载量h值的减小,再结晶占比由23.4%提高到66.7%。挤压丝织构逐渐向挤压方向(ED)倾斜,DDRX的晶粒取向随机化效应进一步削弱纤维织构强度。当h=3 mm时,抗拉强度为249.1 MPa,伸长率达到29.4%。 相似文献
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采用金相显微镜、X射线衍射仪、拉伸试验机和扫描电镜等,研究了4种不同轧制路径对Mg-1.2Al-0.4Ca-0.3Mn-0.3Zn镁合金板材成形性、微观组织和力学性能的影响。结果表明,轧制路径对Mg-1.2Al-0.4Ca-0.3Mn-0.3Zn镁合金板材的成形性、显微组织和力学性能都有影响,通过RD+TD多道交叉轧制得到的板材成形性最佳,无边裂产生;相较于单向多道次轧制,板材经多道次交叉轧制后晶粒细化明显,组织趋于均匀,基面织构强度也从9.680降至6.111,并且板材各向异性有显著弱化,塑性得到提升,沿轧制方向伸长率为19%。 相似文献
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大塑性变形对镁合金微观组织与性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
综述了在镁合金加工中得到应用的大塑性变形方法,针对性地分析了不同制备工艺对合金晶粒尺寸、织构、性能的影响,提出了今后大塑性变形在镁合金加工中的研究重点是:优化现有加工工艺;发挥细化晶粒的作用;控制合金织构;提高合金的综合性能. 相似文献
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细晶粒AZ31(Ce)镁合金板材的组织与性能 总被引:7,自引:1,他引:7
研究了稀土元素Ce对Mg-AL-Zn系AZ31镁合金板材轧制、退火后组织与性能的影响,探讨了细晶粒镁合金的塑性变形机理。结果表明,AZ31(Ce)合金轧制变形及退火后,可以获得尺寸十分细小的晶粒(约10μm),变形能力进一步提高。细晶粒镁合金在变形过程中有多种变形机制共同作用,在大尺寸晶粒中,变形机制以滑移和孪生为主,而在小尺寸晶粒(约10μm)中,晶界滑动机制发挥了重要作用,它可以协调大尺寸晶粒的变形对提高镁合金变形能力起有益的补充,有效地提高镁合金的轧制变形能力。 相似文献
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Al、Zn元素对镁合金的晶粒细化机理分析 总被引:2,自引:0,他引:2
从结晶游离的角度研究了Al、Zn元素对镁合金晶粒的细化机理,建立了一类可用于评估游离晶对合金组织细化能力的数学模型。分析结果表明,Mg-Al合金中的游离晶对合金组织的细化能力高于相同溶质浓度的Mg-Zn合金,并且溶质浓度越高,游离晶的细化能力差别越大,这可能是导致相同浓度的Mg-Al合金晶粒尺寸更加细小的主要原因。 相似文献
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Mg-Al-Zn(RE)镁合金轧制变形行为及强化机制 总被引:1,自引:0,他引:1
针对典型的Mg-Al-Zn系AZ31变形镁合金以及添加了0.8%Ce和0.8%Nd的AZ31镁合金,研究了合金在轧制加工过程中组织与性能的变化以及稀土元素对合金的影响,并探讨了合金的主要强化机制。结果表明:Mg-Al-Zn系合金轧制加工过程中加丁硬化严重,容易发生脆性断裂。添加稀土元素后的合金强度和塑性都有明显提高,稀土元素可形成Al4ce等含稀土化合物,起到细晶强化和第二相强化作用。 相似文献
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为了改善镁合金变形组织及弱化基面织构强度,提高边部的成形性能。将AZ31B镁合金板在250℃~400℃的温度下以0.5m/s的速度进行热轧试验,设置四种不同交叉轧制路径,利用扫描电镜(SEM)、电子背散射(EBSD)技术详细分析了不同轧制工艺得到的镁合金板上边裂的宏观形貌、微观结构和织构。研究结果表明:镁板边部裂纹随着温度的升高呈减小趋势,在400℃条件下通过RII轧制路径得到的镁合金板几乎没有裂纹的出现。边部裂纹与轧制方向大致为45度,且RII路径下镁板边部为“O”形态的封闭裂纹,很难向两端进一步扩展,裂纹最宽部分为129μm。经过交叉工艺轧制后晶粒明显细化,大部分晶粒已发生完全动态再结晶,小角度晶界数量减少,基面织构也从23.68最低可降为7.62。更加细小的晶粒不仅可以产生更大面积的晶界,同时弱化基面织构,明显抑制裂纹的扩展,控制边裂的生成。 相似文献