重油催化装置余热锅炉的技术改造

文中分析了大庆石化公司炼油厂1.4 Mt/a催化裂化装置CO焚烧式余热锅炉改造前存在的受热面管子容易出现的胀口泄漏、排烟温度高、过热能力低等问题.通过技术改造,重新设计了锅炉的汽包、水保护段、高低温过热器、减温器、蒸发段,同时增设激波式吹灰器.提高了蒸汽过热能力,降低了排烟温度,高温烟气回收能力增强,节能效果和经济效益...     

制氢锅炉蒸汽品质的改善

制氢装置内的转化炉排出的高温烟气和转化气都有大量的余热，为了充分利用此热量，降低装置能耗，在装置内分别设置了转化炉余热锅炉（ER-101），转化气余热锅炉（ER-102）各一台，两台余热锅炉共用一个汽包（D-121），转化炉余热锅炉是一台自然循环水管式余热锅炉。按烟气运动方向排列，由水保护段、原料预热段（Ⅱ）、原料预热段（Ⅰ）、过热段及蒸发段五个部分组成。     

新型硅酸铝纤维喷涂衬里在催化余热锅炉上的应用

0前言催化裂化装置是炼油厂的关键工艺装置,其能耗水平对全厂的能耗影响显著,而余热锅炉是催化裂化装置的重点节能设施。余热锅炉的长周期运行,影响着全装置的能耗及全厂能耗。余热锅炉漏烟气问题严重制约着锅炉的长周期运行。1余热炉及其运动情况1.1余热锅炉概况前郭石化分公司二套催化裂化装置(二套RFCC装置)处理能力为80万t/a,余热锅炉1990年建成投产,设计自产中压蒸汽10.33t/h。同时可过热同参数饱和蒸汽28t/h。设有对流蒸发段、对流过热段、辐射过热段可补燃瓦斯以提高产汽量。同时在蒸发段后部设有省煤器,预热除氧水。1995年该装置…     

管式加热炉烟气余热利用技术

管式加热炉烟气余热回收系统,是高温烟气与空气进行换热,换热后的空气进入炉膛参与燃烧。从烟气余热回收系统的组成、设备选型等几个方面,论述了管式加热炉烟气余热回收系统的设计。根据实际工程的具体参数,对系统中的烟气余热回收装置进行计算、选型及安装,考虑到进风系统阻力增加将会影响燃烧系统的稳定,在余热回收装置前加设了工业轴流风机。因此,在满足管式加热炉原有设计条件的同时,对高温烟气的热量进行回收,以提高管式加热炉的运行效率,具有明显的节能效果。     

复合管在燃油锅炉烟气余热回收中的应用

目前国内石油仓储企业需要利用燃油锅炉产生蒸汽对高凝点、高黏度油品进行保温,而燃油锅炉的实际运行效率大都低于90％。介绍了复合管余热回收技术是通过利用复合管换热器来降低锅炉排出的高温烟气,使燃油锅炉烟气排放温度控制在120～160℃,同时回收利用其热能提高锅炉补水温度,达到锅炉烟气余热利用,可节约燃料4％～5％。文章结合工程实例阐明复合管技术回收利用锅炉烟气余热实现节能,具有重大的理论与现实意义。     

重油催化裂化装置余热锅炉汽包密封泄露分析及改进

余热锅炉是催化裂化装置回收烟气中热能及化学能，降低能耗的重要手段之一。烟气中有害物质经焚烧炉焚烧后大大降低。因此，余热锅炉运行的好坏，将直接影响装置各项效益的高低，因本装置余热锅炉为正压炉，其投运后各部件受热膨胀后的高温烟气泄露问题一直是锅炉运行中的一个主要问题，每年因炉顶泄露烟气而停炉堵漏，给装置造成了较大的经济损失，同时也影响了安全生产。多年来，在对其结构设计与材料使用的不断摸索与改进中，取得了一定的经验，给生产与安全都带来了较好的效益。     

CO余热锅炉增设旁路烟道

通过对重油催化裂化装置CO余热锅炉增设旁路烟道,回收外甩烟气的热量,达到节约瓦斯和增产中压蒸汽的目的。通过改造,提高了锅炉的热效率,满足了装置高负荷下烟气全部并入余热锅炉的要求,增加了经济效益。     

油田稠油热采注汽锅炉余热回收装置

本实用新型属于余热回收技术领域。提出的油田稠油热采注汽锅炉余热回收装置是在现有油田稠油热采注汽锅炉的对流段与烟囱间设置有热管式空气预热器，该热管式空气预热器的烟气端分别与对流段和烟囱连通、其空气端分别与冷风道和供热管道连通。本实用新型通过回收油田稠油热采注汽锅炉烟气余热，在常压条件下操作，     

制氢装置转化炉余热回收系统存在问题及对策

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司制氢装置余热回收系统运行异常,过热蒸汽温度由420℃下降至375℃、烟气排放温度升高到264℃,影响装置安全运行。检查、核算发现余热锅炉入口烟气量低于设计值、过热蒸汽管积垢,同时锅炉管束与炉墙衬里之间有间隙,空气预热器的入口温度分布不均,热管失效。为解决上述问题,将过热蒸汽段受热面积增加;在解吸气返回线上增设增强型过滤器;在烟气余热锅炉各段管束与炉墙的间隙处增加烟道挡板,并且更换前10排热管为耐高温热管。改造后,实现了装置长周期平稳运行,装置过热蒸汽温度由375℃提高到430℃、发汽量由91 t/h提高到95 t/h,有效保障了下游装置的用汽要求,改造后进、出空气预热器的烟气温度实现均匀分布,排烟温度降至125℃的正常水平。余热回收系统的运行更加优化,加热炉的热效率提高,取得较好的经济效益。     

新疆油田天然气压缩机余热利用技术研究与应用

新疆油田天然气压缩机以天然气为燃料压缩天然气增压外输,当机组排烟温度为370~400℃时,烟气余热未经回收利用,使排烟损失较大;同时缸体冷却水余热通过风冷器直接排放,造成压缩机组综合热能利用率低。结合处理站用热情况,对余热回收工艺技术进行了分析比较,提出了有针对性的余热回收解决方案。采用余热锅炉回收高温烟气余热,产生的蒸汽用于原油掺热;采用烟气冷凝器回收低温烟气余热用来加热锅炉补水;采用水-水换热器替代风冷器回收缸体冷却水余热,最大限度地回收压缩机余热;并根据余热利用项目的运行效果,做出经济技术分析。     

蒸汽发生器炉管减薄规律初探

在4台蒸汽发生器辐射段炉管上分别选取多点进行管壁厚度测量，并根据测厚结果进行统计分析，找出在用蒸汽发生器的炉管管壁减薄规律：受热强度越大且位于蒸发段的炉管管壁减薄程度越明显。这是炉管长期处于高温环境下发生蠕变变形所致。如果再加上炉管的介质流动不畅或管壁结垢等因素，这个部位就容易发生炉管鼓包或爆管事故。爆管发生时破口特征为纵向破裂，表面有氧化皮。为保证蒸汽发生器安全、经济运行，要作好炉管蠕变变形测量；要对超期运行的炉管进行材质鉴定，作出金相分析；要保证炉管焊接质量，作好焊缝探伤，以及加强水质管理和炉管状态监测等。     

乙烯装置裂解炉节能改造

对乙烯裂解炉对流段及裂解气废热锅炉进行了改造。结果表明,以石脑油为原料,在加工能力、裂解炉出口温度和裂解深度保持不变的条件下,乙烯裂解炉排烟温度下降了60℃,高压蒸汽发生量增加了13 t/h,高压蒸汽产量/进料量(质量比)为1.428 9。改造后裂解炉的热效率较改造前提高了3.00个百分点。     

热采水平井注蒸汽过程中温度场扩展规律

水平井注蒸汽开采技术是稠油油藏开采的重要技术,因水平段长度大及油藏非均质性,会导致实际配汽效果较差等问题。使用Fluent软件模拟了不同注汽井结构下的油藏温度变化及油藏吸汽量,并设计搭建水平井配汽三维物模实验平台,分析了均质储层条件下使用不同管柱的油藏温度场变化。结果表明:均匀射孔管柱所得油藏温度和油藏分段吸汽量由注汽井跟端到趾端逐渐降低,而通过加密趾端射孔,油藏温度和分段吸汽量较为均匀。割缝管和均匀射孔管柱温度场发育主要集中在注汽井跟端,趾端发育缓慢甚至不发育,对趾端射孔加密,温度场基本平行于注汽井,均衡向前推进,配汽较为均匀,与数值模拟结果形成对应。      

光纤DTS监测在海上油田热采井中的应用

为了监测蒸汽吞吐作业中油套环空及水平段注汽管内的蒸汽温度变化,为现场蒸汽施工作业提供井下数据支持,采用分布式光纤温度监测技术DTS,通过将光缆捆绑在隔热油管外和Y管穿越到水平段油管内部的工艺管柱结构,对油套环空和水平段温度进行监测,成功录取了注汽前期、注蒸汽、焖井、放喷4阶段全井段温度数据。测量数据分析结果显示,注汽期间水平段温度最高可达368.22 ℃,根据环空温度的变化趋势,对蒸汽上返开展实时监测并采取措施进行控制,为注汽提供安全性保障。现场试验表明,通过监测注汽过程中的油套环空温度可以对隔热油管的隔热性能进行评价,通过监测焖井、放喷期间水平段的温度变化可以为后续的注汽效果分析及油藏数值模拟提供更为准确的测试数据支持。     

我国首套净化厂污水处理蒸发结晶装置析盐试运行

四川盆地中部磨溪区块下寒武统龙王庙组气藏天然气净化厂年处理能力达100×10~8m~3,为了实现污水零排放,该厂引进了具备污水回收率高、工艺流程简单、运行连续化、自动化程度高等优点的多效真空蒸发结晶装置,其设计处理盐水能力为300m~3/d,年生产时间为8 000 h。为了确保装置一次性顺利投产,根据该蒸发结晶装置工艺流程的特点,制订了快捷、经济的析盐试运行方案,开展了热态投料联动带负荷析盐试运行。结果表明:①各效蒸发室料液的温度、蒸发室的压力是装置平稳运行的关键参数,需结合主蒸汽阀门开度、水环真空泵抽真空度及不凝气阀门开度来进行综合调试;②各效蒸发室液位必须控制在45%以上,以防止料液循环泵被烧坏;③采取根据排盐与否调整料液取样时机、根据取样结果调整取样频次的办法,可防止排盐不及时引起的料液循环泵过载,以及停止排盐不及时引起的排盐系统空载现象;④试运行初期以Ⅰ效加热室蒸汽进出口温差判定蒸汽流量大小更为准确,提出的现场操作注意事项可规避Ⅱ效蒸发室压力过载及料液循环管被抽空的风险。结论认为:该装置试运行获得成功,实现了快捷、经济析盐,仅10 h便成功实现析盐、排盐,耗盐量由23 t缩减为10t。     

提高稠油水平井储量动用程度研究及措施

水平井开发已成为油田实现稳定发展的主导技术,然而水平井水平段动用不均严重制约了水平井产能的发挥。通过水平井井温测试资料深入分析水平井水平段的动用状况,从而指导水平井双管注汽、多点注汽、优化配汽器位置等措施实施,提高水平井储量动用程度,发挥了水平井的优势。该技术已累计规模应用1200余井次,指导工艺措施实施增油效果显著。     

流化床内松木屑气化过程的MP-PIC数值模拟

基于多相质点网格(MP-PIC)方法建立了三维流化床内的生物质气化反应模型，考虑蒸发、挥发分析出以及均相、非均相反应等子模块，研究了松木屑在气-固强非线性耦合作用下的空间分布特性和高温热传递过程中的热物性分布规律，探究了不同的空气当量比(ER)、蒸汽生物质比(SBR)、气化温度对气化性能和气相热物性的影响规律。结果表明：可燃气体和焦炭的氧化反应促使气相温度升高，而低温蒸汽将自由空域的温度降低至约900 K；ER的增加提升了炉内的气化温度，减小了气体密度和比热容，然而过量的空气会降低气化性能和炉内温度；SBR的增大稀释了气化产物浓度；增加气化温度提升了H₂产率，但抑制了C₂H₄的生成。     

裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦技术

对裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行了模拟,建立了裂解炉辐射段炉管烧焦模型,并以模拟结果为指导,开发了裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦方法;使用该方法在中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司5种不同炉型的裂解炉上进行了多次烧焦试验。试验结果表明,该方法使裂解炉辐射段炉管烧焦时间大大缩短,仅为原设计时间的1/4～1/3。由于烧焦时间大大缩短,节约了大量的水蒸气、空气和燃料,降低了乙烯生产的能耗和成本。     

割缝筛管水平井注蒸汽热力参数分布规律数值模拟研究

为了清楚认识割缝筛管完井水平井注蒸汽过程中热力参数的分布规律,为水平井割缝筛管完井优化提供理论依据,根据质量守恒、动量守恒和能量守恒原理,建立了注蒸汽过程中蒸汽压力、蒸汽温度和蒸汽干度沿水平井筒分布的数学模型,并采用压力增量和干度增量双重迭代方法对其进行求解.以此为基础,通过实例分析了蒸汽热力参数沿水平井筒的分布规律及割缝筛管参数对其分布规律的影响.结果表明:蒸汽通过300 m长的水平井段后,其压力、温度和干度分别下降5.8 kPa、0.035 ℃和0.128;割缝宽度、长度及密度分别由0.2 mm增至0.4 mm、100 m增至140 m、200条/m增至360条/m时,水平段吸汽长度分别缩短90,100和70 m,在水平段吸汽长度范围内,蒸汽压力下降幅度分别减小1.50,1.74和1.38 kPa,蒸汽干度下降幅度分别增加0.03、0.06和0.056.蒸汽压力、蒸汽温度和蒸汽干度沿水平井筒呈二次多项式的非线性下降关系,且增大割缝的宽度、长度和密度,可使蒸汽压力的下降幅度减缓、蒸汽干度的下降幅度增大、水平井段吸汽长度变短.