油包水型电火花成形加工乳化液流变特性研究

开发出一种绿色环保的油包水型电火花成形加工乳化液,该种乳化液可以替代煤油用于电火花成形加工领域.采用显微观测和流变测量的方法,研究乳化液水的体积分数和温度变化对其微观结构及流变特性的影响规律关系.流变测量结果显示,随着水的体积分数的增大,乳化液的粘度呈指数上升趋势,且乳化液逐渐由牛顿流体向非牛顿流体转变:而随着温度的升高,乳化液粘度又大大降低,当温度超过约40℃时,乳化液又由非牛顿流体转变为牛顿流体,此高温低粘特性适合于电火花加工冲液的要求.加工试验表明,此油包水型电火花工作液具有与煤油基工作液相当的材料去除率,且工作环境较煤油基工作液有较大改善.本研究为电火花成形加工实现制造绿色化奠定了一定的理论与技术基础.     

从废乳化液中回收油料的装置

乳化液的质量会直接影响被加工工件的表面质量和刀具使用寿命,所以乳化液应定期进行更换。但使用过的乳化液中含有大量矿物油料,如采用附图所示装置将使用过的乳化液在0.2～0.5MPa压力下经过半渗透薄膜进行超滤,可将乳化液中的油料回收。该装置(苏联作者发明证1194846)是由油箱2、贮     

提高乳化液马达齿轮耐冲击性试验研究

针对乳化液马达在矿下使用过程中出现的冲击卡齿现象进行分析,选用不同齿轮材料分别进行热处理及加工工艺改进,并对其性能进行试验对比,提出了一种合理有效地提高乳化液马达齿轮耐冲击性能方案.试验结果表明：该方案可以有效提高乳化液马达耐冲击性能,且乳化液马达寿命有明显提高.     

如何延长乳化液的使用寿命

在金属切削加工中,广泛采用乳化液作为冷却液。它能循环使用;但使用一定时期后,如果不妥善管理,就会很快变质发臭。变质的乳化液,会影响磨削加工的表面质量,因此不得不常常更换新的乳化液。废液的处理也带来不少麻烦,如果随意排放,就会污染环境。这样,延长乳化液的使用寿命,有其一定的重要意义。延长乳化液的使用寿命还有节约能源、降低生产成本、减少废液处理费用、提高生产能力和工件加工     

电火花线切割机床用新型水基复合工作液的研究

一、前言目前电火花线切割机床使用的工作液为乳化液。分析DX—1乳化液中含有10号机械油为73％;航天502—1乳化液中含有10号机械油79％和蓖麻油3.5％。我们研制的工作液是以水为基本成分的新型工作液。这种工作液在不影响切割速度的条件下,加工粗糙度可从R_α6.3降低到R_α3.2或R_α1.6,同时还可节省油料,降低成本。     

微量油膜附水滴磨削液的研究

使用冷风、微量可自然降解油剂(植物油或酯油)和少量水，经复合喷雾形成的微量油膜附水滴磨削液替代传统磨削液，在数控平面磨床上与磨削液分别为微量水、微量油及乳化液、可溶液的磨削加工进行了对比试验。试验结果表明，微量油膜附水滴磨削液可以达到乳化液和可溶液同等及以上的磨削性能，具有良好的润滑和冷却效果，适用于磨削加工。     

新型润滑冷却液

<正> 不含矿物油或含少量矿物油的合成和半合成润滑冷却液,在金属切削加工中具有日益重大的意义.这种润滑冷却液比油乳化液和水乳化液具有一系列优点.大多数合成润滑冷却液的基础是聚乙稀醇,在此基础上制成了—10型润滑冷却液,这种润滑冷却液已在金属磨削和切削加工中进行了广泛的试验,它可提高刀具耐用度0.5—1倍,降低被加工表面粗糙度1—1.5级.这种润滑冷却液实际上不会遭受微生物和霉菌的污染,建议在加工铸铁件、碳钢、不锈钢、耐热钢、热强钢、钛及其合金时,用于一系列金属切削加工工序.在特别困难的工序上,可使用浓缩的这种润滑冷却液.但是—10型润滑冷却液有一系列重大的缺点,因而妨碍其在工业中广泛的应用.例如,有时浓缩液层离,工作溶液不稳定,有沉淀物析出,以及在机床零件上形成粘性沉淀物,这是润滑冷却液洗涤能力低的     

微乳化液的应用

在金属切削过程中,因被加工的金属发生变形,刀具与切屑、刀具与工件间不断摩擦而产生切削力和切削温度,严重地影响了切削效率、加工质量以及刀具的使用寿命。因此,如何减小切削力和降低切削温度,是切削加工中的一个重要问题。实践证明,合理选用切削液,可以提高加工效率、降低已加工表面粗糙度、延长刀具寿命等。 按切削液的性质划分,切削液可分为纯油性和水溶性两大类。水溶性切削液根据成分的不同,又可分为乳化液、半合成液(微乳化液)、合成液三     

乳化液的电导率对线切割加工的影响

我国电火花线切割加工机床大部分采用乳化液介质,不同性质的乳化液对加工的工艺效果有很大的影响。乳化液的性质主要取决于它的成份、添加剂的种类与数量、浓度及脏污程度等多种因素。     

石蜡基和环烷基基础油复配乳化切削液性能研究

以不同黏度石蜡基和环烷基复配基础油调和一系列乳化液,分别通过电导率法、马尔文颗粒度法考察乳化液的稳定性,采用Micro Tap G-8攻丝扭矩试验考察乳化液的切削加工性能。研究结果表明,采用石蜡基和环烷基复配的黏度为20 mm2/s基础油所制备的乳化液的稳定性最佳,且有色金属切削加工性能突出。     

超声波处理乳化液在金属切削中的试验研究

为了研究超声波处理对乳化液冷却润滑性能的影响,设计了用于切削试验的乳化液超声波处理系统,并在干切、未采用超声波处理乳化液和采用超声波处理乳化液三种条件下,采用YT15刀具车削45钢进行了对比试验。结果表明：使用超声波处理乳化液时,切削力可比干切和未采用超声波处理乳化液时分别减小10%~15%和5%~10%;变形系数也减小了,切屑形貌得到改善。通过测量液体粒度可知,超声波处理使乳化液的分子团粒径减小,乳化液进入切削区毛细管的可能性增大,说明超声波处理能够提高乳化液的冷却润滑作用效果,也可理解为间接地减少了乳化液的用量,有利于节能减排。     

液氮冷却下大进给铣削TC4钛合金的试验研究

钛合金是现代飞行器的主要结构材料之一,是一种典型的难加工材料。针对切削加工钛合金时刀具磨损快、表面质量不易控制等难题,将TC4钛合金作为研究对象,以液氮作为冷却介质,进行了TC4钛合金的大进给铣削试验,测试了液氮冷却条件下大进给铣削TC4钛合金的铣削力、铣削温度以及刀具磨损等,并与乳化液和低温冷风条件下的测试结果进行了对比分析。结果表明:在以较大的切削速度和每齿进给量铣削TC4钛合金时,采用液氮冷却比使用乳化液能更有效地降低切削力和切削温度;比采用低温冷风冷却能更有效地延长刀具寿命。     

42CrMo合金结构钢的干切削和近干切削研究

合金结构钢以其生产规模大、易于加工、性能多样、价格低廉、使用方便和便于回收等特征成为重要的钢铁材料。干切削和微量润滑加工技术是目前金属加工技术的主要发展方向之一,也是实现绿色制造的关键技术。文中对合金结构钢42CrMo在干切削和近干切削加工条件下,切削参数和切削材料对刀具磨损和工件表面质量的影响进行了比较深入的研究。结果表明,通过选择适当的切削参数,刀具材料和刀具涂层,可以很好地实现这种材料的干切削加工,甚至可以获得比传统乳化剂加工更低的刀具磨损和更好的表面质量。     

微量油膜附水滴切削液的研究

使用冷风、微量可自然降解油剂(植物油或脂油)和少量水，经喷雾形成的微量油膜附水滴切削液替代传统切削液，并在加工中心机床上与切削液分别采用微量油、微量水及乳化液的切削加工进行对比试验。试验结果表明，微量油膜附水滴切削液能使切削力减少30％左右，且具有良好的润滑和冷却效果，适用于切削加工。     

高合金不锈钢的干车削和近干车削研究

高合金不锈钢具有强度高、韧性好、耐腐蚀等优良性能而得到日益广泛的应用,但是其难加工性同时也对切削技术提出了更高的要求.干切削因具有对环境和人体无害、经济性好等优点成为金属加工技术的主要发展方向之一.文中对高合金不锈钢Y12Cr17和16Cr17Ni3的干车削和近干车削中,切削参数和切削材料对刀具磨损和工件表面质量的影响进行了深入研究.结果表明,通过选择适当的切削参数、刀具材料以及刀具涂层,可以很好地实现高合金不锈钢的干车削加工,并能获得比传统乳化剂加工更小的磨损值和更好的工件表面质量.     

微量油膜水滴切削加工不锈钢的效果试验研究

主要应用微量油膜水滴切削液,在C620-1普通机床上,通过改变切削速度、进给量以及调整喷嘴的喷射角度,对奥氏体1Cr18Ni9Ti不锈钢材料进行切削加工的效果试验研究。试验结果表明,与干切削、乳化液切削相比,微量油膜水滴切削不仅能够有效地降低切削力和加工表面粗糙度,而且其刀具寿命分别是干切削、乳化液切削的2.28倍和1.6倍。在喷射方向效果研究中,微量油膜水滴在对刀具后刀面和侧面进行喷射的切削加工效果更佳。试验研究表明,微量油膜水滴切削液具有一定的冷却效果和良好的润滑效果。     

冷风切削技术的发展应用及课题

在金属切削三个基本条件中,鉴于机床条件、刀具条件的进步,更显得改善冷却条件的重要;用低温空气代替切削剂,是改善冷却条件的新办法。本文简单介绍冷风切削技术的机理、冷风切削加工系统和冷风切削技术的应用。结合生产实践,从质量、效率及成本等用户最关心的问题进行了较详细的论述。并提出采用冷风切削技术进行新一代清洁化机床工具产品结构调整时应该研究的一些课题。     

球头铣刀高速切削Inconel 718的刀具磨损研究

为了实现航空高温合金的高速高效加工,通过对Inconel718的铣削试验,分析了涂层球头铣刀切削高温合金时的加工性能。试验结果表明,乳化液在90m/min的切削速度下仍然具有较好的冷却润滑作用。通过对TiAlN涂层和TiAlN+Al2O3涂层刀具的对比试验,证明TiAlN涂层具有优异的耐磨性,可显著提高加工高温合金时的刀具寿命。     

钢质渐开线直齿在不同润滑介质下滚滑磨合磨损的试验研究

将金属切削乳化液、机械油和极压齿轮油分别作为齿轮磨合介质,测试和分析了齿轮磨合振动、磨合油样铁谱、油膜电阻、油液温度以及三维表面形貌,建立了摩擦振动加速度的动力学分析模型,得到了3种润滑介质磨合特性及其测试参数特性,并初步分析了磨合磨损机制。结果表明,以金属切削乳化液为介质时,齿轮磨合时间最长;以矿物机械油和以同粘度极压齿轮油为介质时,齿轮磨合完成时间相当,但以极压齿轮油为介质时磨合磨损更为剧烈。齿轮磨合过程中,振动加速度,直读、分析铁谱参数,油膜电阻和油液温度参数都可以作为磨合是否完成的判断依据。磨合完成后,小齿轮的三维粗糙度略有减小,而大齿轮的三维粗糙度皆增大,大齿轮和小齿轮齿面粗糙度值差使两者磨损率达到相互平衡。磨合阶段的磨损机制非常复杂,同时伴有犁沟、粘着、疲劳、氧化以及润滑磨损等。     

延长乳化液使用寿命的方法研究

乳化液是切削加工中常用的切削液,如果使用不当,就会出现变质发臭。废液随意排放还会污染环境。正确储藏、配制乳化液,采用有效的杀菌办法延缓变质,再通过循环再生系统合理使用旧液,以延长乳化液的实际使用寿命,可以达到节能环保的目的。