基于有限元的机床滑鞍结构的动特性分析

滑鞍是数控加工中心关键零部件之一,其结构性能对数控机床的加工精度起重要影响作用.为了深入掌握该机型滑鞍的静动态性能,利用有限元计算手段,借助计算机及ANSYS软件的使用,对该滑鞍结构进行了模态分析及谐响应分析.结果表明:滑鞍的静位移变形量,动态性能都能满足精密机的要求.通过谐响应分析,得到了在简谐载荷作用下的振动响应,在激振力频率为330Hz和900Hz时容易产生共振.并得到了一些重要结论.验证了滑鞍的抗振性能,为滑鞍结构设计提供了必要的理论依据.     

五轴加工中心滑鞍的改进设计及静力学分析

结合市场需求改进研发了一款用于加工小型精密工件的立式五轴联动数控机床,优化了其关键部件——滑鞍的机械结构,分析了其受力状况,并结合ANSYS软件分析了滑鞍的静力学特性,改善了其总体受力状况,提高了机床整体的精度保持性。     

加工中心动态特性的有限元分析及实验研究

在某加工中心有限元模型中引入用户自定义单元来模拟结合面的刚度,并用ANSYS对其进行模态分析.同时对加工中心的龙门架、滑鞍和主轴箱进行模态实验.并将实验所得数据与有限元计算结果进行比较,得到二者频率值相差不大,从而验证了理论计算的可靠性,并为加工中心结构薄弱环节的进一步改进提供了参考.     

卧式车铣复合加工中心滑鞍部分的静力学分析与结构优化

卧式车铣复合加工中心是现代机械制造常用的设备,滑鞍部分作为重要的零部件,其静态刚度对整机的精度有很大的影响。文中在卧式车铣复合加工中心的设计过程中,利用SolidWorks软件,建立滑鞍部分的三维模型,并对滑鞍模型进行静力学分析和结构优化,得出最佳的设计方案,为卧式车铣复合加工中心整机的设计提供必要的技术支持。     

龙门加工中心滑鞍导轨布置形式研究及优化

首先对滑鞍进行受力分析,然后通过有限元分析软件ANSYS Workbench对两种不同形式滑鞍进行静力学分析对比,最后采用拓扑优化和尺寸优化相结合的方法对龙门加工中心滑鞍进行优化设计。结果表明经过优化后的滑鞍质量减轻了227.8 kg,相比原结构质量减轻15.32%,最大变形量减小了0.241 6μm,相比原结构最大变形量减小9.94%,同时动态特性略有提高,为滑鞍的优化设计提供了一种新思路。     

长导轨在加工中心上的弯曲补偿法

滑鞍件是加工中心机床的基础件,图1为我公司XH716卧式加工中心机床的滑鞍。滑鞍对机床精度的好坏影响极大,尤其是滑鞍导轨面的形位精度的高低,严重影响着整个机床的精度。因为滑鞍受     

翼子板结构刚度模态分析与优化

以车身部件翼子板为研究对象,运用Hyperworks软件对其进行有限元分析.将翼子板CATIA模型导入专业网格划分软件Hypermesh并进行几何清理,之后以壳单元为基本单元,对模型进行网格划分.在此基础上,运用求解器OptiStruct对翼子板进行结构分析和模态分析.根据分析结果,针对翼子板局部应力较大的现象,提出了增加加强筋的结构改进建议.     

卧式加工中心整机的静动态有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS对加工中心整机进行静力学分析和模态分析,得到其各主要部件的刚度和固有频率、固有振型.在此基础上计算了动静态特性,根据计算结果对其结构进行改进设计和优化.     

变速箱体静力和模态数值模拟及结构改进

变速箱体破裂是变速箱失效的重要方式之一,基于ABAQUS有限元软件建立变速箱体结构力学分析模型,对其进行静力、模态和冲击振动响应方面的数值模拟分析.模态分析和冲击振动响应分析可以确定箱体共振频率范围、最大应力和破裂区域.结果 表明,变速箱体结构需要改进,使箱体结构模态频率避开工作频率,避免其产生共振;改进后箱体应力得到控制,使用寿命满足设计要求.与物理样机试制结果对比,数值模拟计算和试制样机结果基本一致,零件结构设计合理,为类似产品结构设计提供了一种可供参考的设计新思路和新方法.     

数控管螺纹车床主轴单元动态特性分析

建立了数控管螺纹车床主轴单元的三维模型,应用有限元法对其进行静态及动态特性分析.获得了主轴单元的模态和谐响应特性,分析了主轴的固有频率,分析结果为主轴的优化和结构改进提供了参考依据.