齿轮渗碳工艺的改善

一、前言较为重要的齿轮多用渗碳钢制造,并经渗碳、淬火和回火达到技术要求。齿轮各部位具有显著不同的曲率半径,因此渗碳后各部位的表面含碳量及渗层厚度和组织有较大差异,齿顶角处易出现碳化物聚集呈网状或半网状分布;齿根处渗层厚度要浅些。某些工厂生产的齿轮金相组织还不能稳定地达到技术要求,渗碳后在缓冷中出现脱碳现象,使淬火后硬度偏低,耐磨性差,易被擦伤且疲劳强度低,使用寿命短。齿轮的形状复杂,渗碳淬火后往往出现较大的变形,从而影响齿轮的传动精度、接触精度和传动平稳     

渗碳齿轮内花键孔淬火变形的预控制

齿轮渗碳后直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效果。我们多年来将20CrMnTi钢制齿轮采用渗碳后直接在热油中淬火的工艺,渗碳温度910～920℃(原来930～940℃),在炉内降温至850～860℃(>AC3),并匀温30分钟以上,再在100～120℃热油中淬火。由于降低了引起渗碳淬火齿轮变形的     

矿用挖掘机渗碳淬火薄片齿轮及齿圈预变形研究

矿用挖掘机传动齿轮箱中的薄片齿轮和薄壁齿圈在经渗碳淬火处理后易发生较大的热处理变形,针对此,提出了＂预变形＂的解决方案,即在渗碳淬火前对齿轮的齿顶圆和齿向施加反变形,可有效地达到减小渗碳淬火变形的目的。     

渗碳齿轮热处理变形的分析及减少变形的对策

本文研究渗碳齿轮热处理过程各种因素对变形的影响。结果表明，渗碳层深度和淬火介质冷却速度是控制渗碳齿轮热处理变形的主要因素。减少渗碳层深度、提高淬火冷却速度、采用保证淬透性渗碳钢制造齿轮以及冷热加工密切相配合，是减少渗碳齿轮缩孔的重要途径。     

渗碳齿轮热处理变形的分析及减少变形的对策

本文研究渗碳齿轮热处理过程各种因素对变形的影响．结果表明，渗碳层深度和淬火介质冷却速度是控制渗碳齿轮热处理变形的主要因素．减少渗碳层深度、提高淬火冷却速度、采用保证淬透性渗碳钢制造齿轮以及冷热加工密切相配合，是减少渗碳齿轮缩孔的重要途径．     

渗碳淬火齿轮变形控制的研究

硬齿面齿轮已在齿轮加工中占主导地位,而渗碳淬火是其主要工艺方式,但其渗碳淬火后产生的变形问题,严重影响了热后齿轮加工质量。通过原因分析及试验,总结经验,采取一些有效的反制措施,使渗碳淬火齿轮热后质量有了加大提高。     

航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE二次叠加渗碳热处理工艺研究

渗碳淬火热处理工艺是提高机械零件表面质量的关键,为提高材料为16Cr3NiWMoVNbE的行星齿轮表面质量,经分析,先采取渗碳后高温回火、淬火后进行冷处理的工艺方法,使产品渗碳淬火后表面硬度达到60 HRC以上;在二次叠加渗碳的层深不可控过程中,采取在A_(c3)以上温度阶段斜率升、降温的工艺方法,使渗碳层深得到准确控制;最后,通过工艺试验加以验证,开发了行星齿轮齿面与内孔表面渗碳层深不一致的叠加渗碳热处理工艺,使航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE优良的综合性能得到了充分发挥。     

稀土碳氮共渗在拖拉机齿轮20CrMo钢中的应用

我厂生产的江淮-12型手扶拖拉机齿轮,过去一直采用以单一煤油作为渗碳剂的气体渗碳工艺。由于渗碳温度高,齿轮经渗碳直接淬火后,不仅热处理变形大,而且金相组织难以控制。采用碳氮共渗工艺,虽然可降低温度,     

渗碳热油淬火减少齿轮畸变的体会

汽车、拖拉机传动齿轮大多数采用合金渗碳钢制造,经渗碳(或碳氮共渗)处理,要求有足够的心部淬透性和良好的渗层淬透性,齿轮渗碳淬火后畸变小,免去或减少磨削加工,降低车辆运行时的噪声和能源消耗。 对一种齿轮而言,在设计阶段就应充分估计到它在渗碳淬火中可能产生的畸变,零件的形状和断     

17Cr2Ni2MoA减速器齿轮渗碳淬火变形的控制措施

介绍了主汽轮齿轮机组中17Cr2Ni2MoA减速器齿轮渗碳淬火的变形情况,分析了减速器齿轮渗碳淬火变形的原因,从加热温度、高温加热次数、装夹方式等方面采取措施,以减少和控制减速器齿轮的渗碳淬火变形,提高工件的质量.     

预冷淬火工艺对半轴齿轮热处理变形影响的仿真研究

基于材料组织热动力学及热处理商用仿真软件,结合某企业汽车半轴齿轮热处理工艺,探讨预冷淬火工艺参数对半轴齿轮热处理变形的影响。以20Cr Mn Ti半轴齿轮为研究对象,通过JMat Pro软件建立20Cr Mn Ti半轴齿轮材料性能数据库,使用DEFORM软件计算出齿轮渗碳淬火及预冷淬火工艺参数与半轴齿轮渗碳淬火后变形量之间的定量关系。研究表明,优选齿轮经渗碳淬火与预冷淬火工艺参数可合理控制半轴齿轮的整体变形范围及最大变形值;对于所研究的半轴齿轮,轴孔整体热处理变形锥度可减小12.9%,齿端与轴端锥度可减小12.5%;DEFORM软件是优化热处理工艺、控制热处理变形的优良工具。     

重型汽车用渗碳齿轮检验方法的分析研究

变速器和车桥等部件中的传动齿轮是保证汽车行驶安全的核心部件,齿轮的组织性能的检验是其质量控制的重要保证。本文就重型汽车渗碳齿轮的化学成分、金相组织、碳化物评级、残余奥氏体和马氏体评级、渗碳淬火有效硬化层深、表面和心部硬度等检验方法和要求进行了详细的研究分析,可为重型汽车用渗碳齿轮的设计、制造及检验提供参考依据。     

16NCD13试验齿轮齿面损伤形式的观察与分析

采用功率流封闭式齿轮运转试验台，对１６ＮＣＤ１３材料渗碳淬火齿轮进行了接触疲劳寿命试验。通过对试验齿轮齿面损伤形式及过程的观察与分析，首次获得了该种材料渗碳淬火齿轮齿面损伤的特征及一般规律。     

硬齿面刮齿工艺

重载齿轮传动采用硬齿面齿轮后 ,能使齿轮的接触强度和抗弯强度得到明显地提高 ,齿轮箱寿命得到可靠延长。硬齿面刮齿工艺成功地用于较高精度齿形的终加工及高精度齿形磨齿前的预加工 ,突破了长期以来磨齿为硬齿面齿形精加工的唯一最终工艺这一传统方法 ,充分体现出了效率高 ,成本低 ,精度稳定等优点 ,是齿轮制造技术中的一项重大革新。１硬齿面齿轮工艺流程工艺流程 :锻造毛坯—粗加工—探伤—高温正火—粗加工—探伤—粗刮齿—渗碳—切除非渗碳层—淬火—喷丸—精加工—刮齿—磨齿。若生产厂在渗碳时采用涂防渗剂保护非渗碳部位时 ,可将渗…     

国外文摘

GJ—0021 80英时(2030mm)直径大齿轮渗碳后在新型淬火压床上进行微变形淬火本文介绍了一种适合于80吋直径大齿轮渗碳后淬火用的压床。该压床由美国费城齿轮公司设计制造,它能使低碳合金钢齿轮渗碳后淬火变形很小。这种淬火压床有一套精确的仿形模在淬火时固定热态齿轮,淬火油的流量保持在大约1500加仑/分。齿轮由AISI3310、4320、8620和9310几种典型齿轮材料制造;渗碳层深     

大模数齿轮花键轴的渗碳淬火应用

齿轮渗碳淬火提高强度和耐磨性的应用已相当普及,但该工艺的实际应用也仅限于中、小模数(m<8)齿轮。对大模数齿轮,要求渗碳层深度大,渗碳周期长,直接淬火工艺操作不易掌握,其实际应用不多。     

齿轮渗碳淬火的补偿处理

热应力是造成齿轮渗碳淬火变形的主要原因之一,因此,减少热应力是控制工件变形的重要环节。减少热应力的办法有很多种,例如降低淬火温度,提高淬火油温等。我们向大家介绍一种用补偿法减少热应力。所谓补偿法,就是对一些横截面形状不规则的工件,加入垫块、套筒之类的补偿件,使其各横截面形状基本一样,在加热渗碳淬火时,各横截面的冷却速度基本一致,从而减少了热应力引起的变形。使用过的垫块、套筒可重复使用。 1.对齿轮公法线长度的影响如图1所示的齿轮,在未加入补偿垫块时,齿轮     

齿轮内花键孔变形的预控制

齿轮渗碳直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效益。多年来,我们一直采用20CrMnTi钢制造12型手扶拖拉机齿轮。所采用的热处理工艺为渗碳直接热油淬火,渗碳温度910～920℃(原为930～940℃)。渗碳后降温至850～860℃(>Ac_3),匀温30分钟以上,然后淬入100～120℃的热油中,因降低了齿轮变形的热应力,所以能明显地减少齿轮内孔变形量,同时也减小了齿轮变形量。     

渗碳硬齿面齿轮加工工艺

现代机械设备的各种传动对齿轮的要求是承载能力大，转速高，在工作寿命期内安全可靠，对齿轮的噪声、振动等要求也越来越严，因此采用高精度渗碳硬齿面齿轮的机械也就越来越多，对提升渗碳硬齿面齿轮加工工艺水平很有必要。渗碳硬齿面齿轮加工工艺是：滚齿-渗碳-淬火-修复基准-磨齿后完成齿轮加工。     

弧齿锥齿轮热处理变形的控制

前言弧齿锥齿轮因其几何形状较为复杂,在渗碳或碳氮共渗淬火时,不可避免地会产生变形,其原因是十分复杂的,除了齿轮材料外,锻造组织、轮坯的预备热处理,机械加工过程中产生的应力、淬火手段、淬火剂温度等因素均不可忽视。纵然,使用淬火压床可将这种变形控制在较小的范围内,但淬火压床适用于连续气体渗碳炉,对于我国中小齿轮制造厂常用的井式气体渗碳炉来说,势必造成操作上的困难。同时,为使齿轮在淬火压床上进行压力淬火,需在渗碳或碳氮共渗后进行二次加热,这