基于故障树的叉车液压系统故障诊断研究

将故障树分析法运用于叉车液压系统的故障诊断中,针对液压系统的失效模式及故障机理,建立了故障树,并进行故障分析与排除。实践证明,该方法简便、可靠、实用,用于液压系统故障诊断,能取得预期的效果。     

基于故障树分析的液压系统故障诊断研究

介绍了故障树分析方法.以叉车液压系统为例通过分析系统故障形式、液压系统结构以及组件与系统之间的逻辑关系,绘制了系统的故障树,并依据故障树进行故障排查和诊断.此方法简便、直观、实用,应用于液压系统故障诊断中,取得了令人满意的效果.     

机床液压系统故障树分析

应用故障树分析法对某厂一台机床液压系统的典型故障进行了故障树分析，取得了满意的结果。实践证明，将故障树分析法应用于机床液压系统故障诊断中是非常有效的。     

液压系统螺杆泵故障树分析

建立起螺杆泵的故障树，并对其进行定性分析，提出了合理建议。     

模糊故障树理论在液压系统故障诊断中的应用

以印刷切纸机液压系统为研究对象，通过分析该系统的故障形式，建立了该系统的模糊故障树，进行了量化分析和算法研究，研究表明，这种方法较传统方法实用、有效。     

液压系统齿轮泵故障树分析

介绍了故障树分析方法.以液压系统齿轮泵为例,通过分析系统故障形式、液压系统结构以及组件与系统之间的逻辑关系,绘制了系统的故障树,再通过最小割集的求解和重要度分析对其进行定性和定量的分析.此方法简便、直观、实用,应用于液压系统故障诊断中能够取得令人满意的效果.     

数控加工中心液压系统模糊故障树分析

以某数控加工中心液压系统典型故障为例,将模糊集理论与故障树分析相结合,将故障树中底事件的发生概率描述为模糊数,通过模糊数的运算规则求出顶事件故障概率的可能分布,结果较为符合实际情况。     

采用分类排除法诊断叉车液压系统故障

分析CPC型内燃叉车液压系统工作原理,针对门架起升速度缓慢故障,提出一种采用分类排除法诊断液压系统故障的新方法.并通过实践证明这种方法的有效性.     

某型工程车闭式行走液压系统故障树分析

建立了闭式行走液压系统的故障树,然后对系统进行了故障树分析,提出了提高系统可靠性的措施.     

故障树分析法在汽车起重机液压系统故障诊断中的应用

介绍了利用故障树分析法对汽车起重机液压系统进行故障诊断的方法,以该液压系统"放下支腿,车体无法支起"的典型故障为例,通过建立故障树,对其进行了定性分析,并介绍了应用故障树查找故障的方法.实践证明,此方法简便、可靠和实用.     

基于T-S模型的锚杆钻车液压系统故障树分析

介绍基于T-S模型的模糊故障树理论,并应用于锚杆钻车液压系统。构建锚杆钻车液压系统T-S故障树,分别在已知底事件故障模糊概率和已知底事件故障程度两种情况下计算锚杆钻车液压系统模糊故障概率。结果表明：锚杆钻车各系统故障模糊概率存在联系;日常使用中做好液压泵的保养可提高整体系统可靠性;计算需选取合适隶属度函数,可通过试验或维修数据完善,提高故障诊断分析准确率。     

基于模糊故障树直升机起落架液压系统的故障诊断方法研究

起落架液压系统是飞机起落架系统中的重要组成部分,其可靠性的高低直接影响着飞机的安全.在对某型武装直升飞机起落架液压系统故障概率分析的基础上,将模糊数学和故障诊断方法相结合,建立了液压系统的模糊故障树.通过对其进行失效分析,推导出直升飞机起落架故障顶事件发生的模糊概率及其隶属函数分布,为起落架的维修和保养提供了理论依据.     

基于故障树的公路运输车气压制动系统故障诊断

使用故障树分析法对某型号公路运输车的气压制动系统故障进行分析。绘制公路运输车气压制动系统原理图,详细介绍气压制动系统的工作原理。建立气压制动系统无法解除制动的故障树模型,进行气压制动系统故障分析与定位。对气压制动系统定位的故障进行机制分析和问题复现,为公路运输车气压制动系统的故障诊断和维修提供了理论依据和方法。     

基于大数据分析的液压系统故障诊断综述

结合大数据分析技术,针对液压领域的故障诊断,围绕近几年故障诊断的研究现状,归纳总结基于大数据分析的液压故障诊断原理。重点讨论诊断的关键技术,阐述这些技术的优势与不足。对液压系统故障诊断方法进一步的研究思路进行展望,为后续的研究提供参考。     

基于ADAMS自卸车液压举升缸铰接点位置优化分析

自卸车液压举升机构由本车发动机提供动力实现车厢卸下和回位,以此实现货物的快速高效运输。以某自卸车举升系统为研究对象,对该车液压举升缸铰接点位置为优化设计对象,建立系统的虚拟样机模型,对液压举升机构的运动学和动力学特性进行分析,并对举升机构液压缸的铰接点位置进行优化设计。利用ADAMS建立自卸车后置直顶式液压举升系统的仿真模型,对后置直顶式液压举升机构进行优化设计,考虑边界约束、不干涉性约束、举升缸最大摆角约束、举升缸安装长度约束和最大缸径约束以及最大举升容量约束等6个约束条件。以举升缸最大长度最小为优化目标,确定了举升缸的参数后,再以举升缸的最大举升力最小为目标对举升机构进行优化分析,得到了液压缸铰接点的最佳位置,使得最大长度减少了14.5%,最大举升力减小了1.47%,为改进设计提供有力的依据。最后进行试验分析,验证了理论分析的准确性。