加工气缸盖电热塞孔组合机床设计及空间角度的计算

柴油机气缸盖电热塞孔轴线常和气门座圈孔中心连线和轴线呈空间角度布置,因此,加工此孔的组合机床设计比较复杂.文章以YZ4102柴油机气缸盖为例介绍了加工空间角度孔系的组合机床的设计方法.     

动臂镗孔卧式双面8轴数控专用机床研制

针对装载机动臂尺寸大、各组孔系加工精度高、普通镗床和浮动镗床加工装夹困难、精度难以保证等工艺问题,设计了工序集中、一次装夹可以完成4组8个孔加工的卧式双面8轴数控专用机床。介绍了机床的总体结构、工作原理和技术参数,重点阐述了机床镗削头与主轴箱、夹具系统和复合镗刀杆的设计。该机床主轴间距自动可调,可完成多型号动臂零件孔距变化的要求,是动臂镗孔高效加工的理想设备。     

模具数控磨削技术开发研究

研究了模具研腔的数控磨削加工技术,开发了安装于数控铣床主轴上的Ｔ／Ｄ牵引驱动增速装置和各种ＣＢＮ磨头,利用开发的增速器和ＣＢＮ磨头可进行平面、斜同、竖直面及空间自由曲面的磨削加工,为在ＮＣ机床和加工中心实现一次装夹完成模具的铣削和磨削加工提供了新的工艺装备和工艺条件。     

多工序加工时孔位置期望精度的计算

文章探讨了用加工中心机床加工时计算主要座标孔系位置期望精度的方法。这种计算方法考虑到了箱体件用加工中心机床加工的特点,揭示了孔轴线相对于公称位置和轴线距的初始偏移误差的综合规律。图2幅，参考文献3则。     

镗模镗多孔中心误差的计算

利用镗模镗箱体或支架上平行轴线的多孔时 ,如图 1的工件 ,被加工孔系的中心距是由分布在镗模支架上的相应镗套来保证的。设计镗模时 ,对镗模可能使加工孔系产生的中心距误差应分析计算。对于精镗孔时 ,常用如图 2所示的前后双支承导向的镗模。镗图 1图 2　镗模加工孔系示意图杆与机床主轴浮动连接 ,消除了因机床主轴精度低对加工孔的精度和孔距的影响。特别是固定式镗套 ,如图 3,容易保证孔系有较高的位置精度 ,使用于精镗孔。本文拟以精镗时常用的装有固定式镗套的前后支承双导向镗模来推导计算镗孔系的中心距误差式。1　分析影响镗模镗孔…     

自动线加工零件的精度(15)

4.工艺系统弹性变形对孔轴线偏移影响的确定 在自动线或流水线的加工工位上固定的工件孔轴线与刀具轴线不重合。偏移量取决于上道加工工序之后工件孔轴线相对于其工艺基准(平面和圆柱定位销孔轴线)的偏移△_(ΠP)、机床主轴轴线相对于工位定位基准(定位块平面和圆柱定位销轴线)的位置误差△_ρ以及工件在该工位的定位误差ε(参看图51)。     

自动线加工零件的精度(17)

7.导套的磨损及其对被加工孔轴线位置精度的影响影响导套磨损的主要因素从在组合机床上利用与主轴刚性连接的刀具加工的孔轴线位置误差构成图(见图52)中,可以看出可换导套的磨损在形成这个误差的过程中的作用。刀具调整装置同导套轴线不重合度、刀具调整装置的径向跳动和加工裕量的不均匀性(钻孔时切削刃倾斜角的不均匀)对磨损     

铲斗镗孔专用机床的设计

对装载机、挖掘机铲斗两组平行孔系的加工工艺进行了探讨,分析了现行铲斗镗孔工艺的不足,提出了采用专用机床加工铲斗两组平行孔系的工艺方案,从而保证两组孔系的平行度和同组孔系的同轴度。介绍了铲斗镗孔专用机床的整体布局,详细阐述了该机床关键部件镗模架、镗刀杆和可变主轴箱的设计。     

五面体空间交叉孔的加工工艺

在实际生产中经常会遇到空间交叉孔的情况,用五面体数控龙门加工中心加工空间交叉孔,既可以避免两次装夹所带来的误差,又能使孔系的精度和位置度达到技术要求.交叉孔加工一直是铣钻加工的难题,尤其是第二个孔的加工.安排好交叉孔的加工工艺,是顺利完成零件加工的重要组成部分.加工设备和加工工艺过程是加工空间交叉孔整个加工中的重要环节.     

组合机床加工空间角度孔的计算方法

本文以座标变换方法求解用组合机床加工气缸盖喷油嘴孔(空间角度孔)所涉及到的机床布局、滑台倾斜位置、主轴箱上主轴座标位置以及主轴长度等问题。     

基于Delcam Vortex旋风铣的不锈钢深腔零件的应用研究

旋风铣Vortex是Delcam最新的高速区域清除加工策略,可用于2轴、3轴、定位5轴以及残留加工,和传统高速加工方法相比,可节省多达40%的加工时间。旋风铣Vortex与Machine DNA的结合使粗加工效率提升的同时,还能最大限度地发挥机床潜能,从而可在不锈钢材料的深孔(腔)类零件合理安全的切削条件下实现加工效率最大化。     

基于模态解耦-状态反馈控制的磁悬浮铣削系统稳定性研究

铣削加工效率和加工精度的提高,必然要求铣床加工速度的提高。随着磁悬浮技术的发展,高速磁悬浮电主轴已成为铣床的关键部件。然而磁悬浮电主轴转子系统在高速运行时存在较强的陀螺耦合效应,其过强的耦合效应使得高速铣削的稳定性区域变窄,甚至使铣削系统失稳。为此,提出基于PD控制器的模态解耦-状态反馈的控制方法。通过该方法对转子系统的平动模态和转动模态之间的耦合以及2个方向上转动模态之间的耦合进行解耦,独立调节各个模态控制器的比例和阻尼系数来降低陀螺耦合效应对磁悬浮铣削系统稳定性区域的影响,从而增大铣削的稳定性区域。通过仿真研究基于PD控制器的模态解耦-状态反馈控制前后陀螺耦合效应对铣削稳定性区域的影响。结果表明:通过基于PD控制器的模态解耦-状态反馈控制技术,不仅能够降低陀螺效应对铣削稳定型的影响,也能够改善铣削的稳定性区域。     

自动夹紧刀具行星增速延长附件铣头结构

介绍一种高转速大扭矩的行星增速延长附件铣头结构。在不改变机床主轴转速的情况下,采用行星增速单元实现延长附件铣头增速的目的,满足了重型龙门镗铣加工中心高转速大扭矩的加工要求,提高了机床的加工精度和加工效率。该结构结构紧凑、布局合理、装配方便。     

TC4合金蜂窝冰固持低温铣削研究

广泛应用于航天领域的低刚度薄壁钛合金蜂窝材料,在铣削加工中面临卷曲、开焊、塌边等缺陷,需改进其固持和加工方法。材料通过冰固持方法处理,并进行高速深冷铣削加工;分析了蜂窝铣削性能和加工缺陷产生原因,提出了冰固持超低温铣削机理。结果表明,相比于传统固持加工方式,经冰固持低温铣削的钛合金蜂窝表面质量有很大提高,加工缺陷被有效抑制;切削深度对表面质量影响较大。切削参数对铣削力影响顺序:切深最大,可提高约3倍,其次是主轴转速,进给速度影响最小。冰固持低温方法提高了蜂窝强度,实现了超低温切削,改变了断屑方式。结论:冰固持低温切削为面内径向等效强度小、低刚度薄壁钛合金蜂窝材料高效加工提供了新方法。     

五轴五联动高速铣在轮胎活络模中的应用

介绍了使用五轴五联动高速铣加工轮胎活络模的过程 ,内容涉及CAD建模、CAM加工、五轴五联动介绍和加工方法。     

Analytical models for high performance milling. Part I: Cutting forces, structural deformations and tolerance integrity

Milling is one of the most common manufacturing processes in industry. Despite recent advances in machining technology, productivity in milling is usually reduced due to the process limitations such as high cutting forces and stability. If milling conditions are not selected properly, the process may result in violations of machine limitations and part quality, or reduced productivity. The usual practice in machining operations is to use experience-based selection of cutting parameters which may not yield optimum conditions. In this two-part paper, milling force, part and tool deflection, form error and stability models are presented. These methods can be used to check the process constraints as well as optimal selection of the cutting conditions for high performance milling. The use of the models in optimizing the process variables such as feed, depth of cut and spindle speed are demonstrated by simulations and experiments.     

基于灵敏度分析的大型数控镗铣中心主轴箱优化设计研究

以主轴箱应力和位移为评价指标,对镗铣加工中心主轴箱体进行了灵敏度分析,得到各设计变量对评价指标的影响情况。将灵敏度高的设计变量作为箱体设计变量,对箱体进行了优化设计。为机床箱体的优化设计提供了一种方法。     

卧式双面双工位组合机床液压系统稳定性研究

某卧式双面双工位组合机床主要用于汽车前轴两端面的铣削及主销孔的U钻加工,具有加工精度高、加工效率高等特点。工件的夹紧、辅助夹紧及移动工作台的驱动等由液压系统来完成。通过对卧式双面双工位组合机床液压系统主要工作过程的分析发现,系统的发热、液压缸的爬行是影响其液压系统稳定性的主要因素。在分析系统发热、液压缸爬行的原因后,提出具体的解决办法,有力地保障了该卧式双面双工位组合机床的稳定运行。     

Virtual High Performance Milling

The goal of future manufacturing is to design, test and manufacture parts in a virtual environment before they are manufactured on the shop floor. This paper presents a generalized process simulation and optimization strategy for 2 1/2 axis milling operations to increase Material Removal Rate (MRR) while avoiding machining errors. The process is optimized at two stages. Optimal spindle speed, radial and axial depth of cut are recommended to process planner by considering the chatter, and spindle's torque/power limits. The cutter-part engagement conditions are extracted from CAD system by geometrically processing the NC program and part geometry. Long tool path segments are broken into smaller segments whenever the geometry varies. The spindle speed and feed fields of the NC program are automatically optimized by constraining maximum torque, power, tool deflection and chip load set by the user. The acceleration and speed limits of the machine tool feed drives are considered to prevent frequent variations of the feed unnecessarily. The optimization is experimentally verified by milling a helicopter gear box cover on a high speed, horizontal machining centre.     

某型镗铣床主轴系统结构设计

主轴系统是镗铣床的核心部件,合理地设计结构,能够提高主轴系统的刚性和切削性能,降低振动和噪声.通过对某型镗铣床主轴系统的设计阐述了镗铣类机床主轴系统设计的方法和原则,并以切削试验证明所设计的主轴系统具有良好性能.