集成环境中的数控程序仿真系统设计

本文介绍一种数控程序仿真系统，该系统利用软件方法模拟数控装置实现零件加工过程中的直线插补和圆弧插补。通过对数控代码进行仿真，可以在计算机上动态地模拟出刀具切削运动轨迹，实现在非实际切削过程中对零件数控加工代码的验证。     

等误差法直线逼近椭圆自动编程的实现

基于C+ + Builder开发环境,实现数控加工中心椭圆等误差法直线逼近节点的计算.并编程实现刀具轨迹线NC代码的自动生成,完成椭圆的成形加工及铣削加工.结合实例选择刀具参数,并自幼生成数控加工NC代码.并进行加工模拟仿真.     

双面数控渐进成形仿真系统

为解决双面数控渐进成形由于采用两个工具头而导致的成形轨迹复杂且容易发生错误的问题,提出一种基于二重点阵模型的双面数控渐进成形仿真方法。根据双面数控渐进成形的特点,采用二重点阵模型表示板材上下表面,判断二重点阵的点与工具头、点与工具头成形轨迹扫略区域的位置关系,将成形板材件的形状变化转化为点阵模型中点的位移变化,对点进行位移变换并重构为面,最终形成成形件的仿真模型;根据渐进成形中板材厚度减薄正弦规律,给出了成形件厚度分布云图;利用VC++和Open GL开发了双面数控渐进成形专用仿真软件。算法实例表明,所开发的软件系统能够模拟仿真双面数控渐进成形板材变形过程,可进行成形轨迹检测、厚度分布云图显示及成形性判断,运行稳定可靠,具有可应用性。     

基于LabVIEW的小型铣床数控软件的设计

LabVIEW可实现多任务并行实时处理,为数控软件的开发提供了新的平台。开发了一种小型铣床的控制软件,设计了基于LabVIEW平台的译码、刀补、插补等6个模块,最后进行了数控代码的加工仿真。结果表明,该软件可实现数控代码的编译、直线插补、圆弧插补、刀具补偿等功能。     

基于多特征模型加工的数控渐进成形轨迹

针对多特征模型的不同数控渐进成形加工方式的问题,分析了基于层优先轨迹的加工方式与基于特征优先轨迹的加工方式,并对比了两种加工方式的优劣之处。采用有限元分析软件ANSYS对两种加工方式下板材的成形过程进行模拟,有限元分析结果表明:基于特征优先轨迹下的数控渐进成形方式的效率比基于层优先轨迹下的数控渐进成形方式高20. 7%,另外,基于层优先轨迹加工方式下板材成形后的最小厚度值也比基于特征优先轨迹加工方式下板材成形后的最小厚度值要略大。但基于层优先轨迹下成形后板材的轮廓相对于基于特征优先轨迹下成形后板材的轮廓,其更加接近于设计件的轮廓。     

基于刀具姿态控制的指令点插补算法

为克服五轴数控加工中忽略刀具姿态控制所带来的旋转轴速度和加速度不连续等问题,提出一种基于刀具姿态控制的五轴数控加工指令点插补算法。该算法根据给定的数控加工程序确定刀尖点位置集合和刀轴矢量集合,分别采用样条曲线对离散刀尖点和刀轴矢量进行拟合,得到刀尖点曲线和刀具姿态曲线,在此基础上进行指令点插补。实验结果表明,该算法能够将离散刀轴矢量拟合成位于单位球面的二阶连续曲线,保证旋转轴速度和加速度的连续性。     

成形轨迹对数控渐进成形质量的影响

为了研究数控渐进成形过程中不同的成形轨迹对成形质量的影响,在给出下压点集中的等高线轨迹、下压点分散的等高线轨迹、等螺距螺旋线轨迹和不等螺距螺旋线轨迹这4种成形轨迹的生成方法的基础上,采用ANSYS/LS-DYNA软件,对基于这4种成形轨迹的数控渐进成形过程进行数值模拟,并根据数值模拟结果,对比分析了基于这4种成形轨迹的成形厚度、等效应变、单元位置偏移和轮廓尺寸精度。研究结果表明:下压点集中的等高线轨迹对应的数值模拟模型与理论模型在Z方向的平均偏差最小,下压点分散的等高线轨迹对应的数值模拟模型在XOZ截面处单元位置偏移幅度最小,不等螺距螺旋线轨迹对应的数值模拟模型表面质量最好,整体减薄幅度最小。     

三轴与五轴数控渐进复合成形

由于现有的数控渐进成形都采用三轴数控系统,无法成形加工包含有从Z轴正方向或负方向不可见且成形角大于90°曲面的复杂钣金件,针对此问题,提出一种基于三轴数控渐进成形与五轴数控渐进成形复合的成形方法。综合考虑成形效率和可成形性,将形状特征分为三轴数控渐进成形和五轴数控渐进成形可成形加工的特征,并分别采用三轴数控渐进成形和五轴数控渐进成形依次完成其成形。基于ANSYS/LS-DYNA的有限元分析和实际成形实验表明,所提出的方法具有可行性,能够制作出包含有从Z轴正方向或负方向不可见曲面复杂钣金件。     

数控渐进成形与数控铣削的残余高度对比分析

数控渐进成形与数控铣削既有共同之处也有不同之处。针对目前在数控渐进成形研究中都采用数控铣削模式的加工轨迹,并且对于残余高度的计算也都采用依据铣削加工模式计算方法的问题,通过对比分析数控渐进成形件与数控铣削件的表面残余高度,研究了数控铣削加工模式中残余高度计算方法在数控渐进成形中的可应用性,以及等残余高度轨迹在数控渐进成形中的实用性。研究结果表明,数控铣削加工中残余高度的计算方法和等残余高度轨迹在数控渐进成形中具有可应用性。     

基于AutoCAD平台的非圆曲线数控加工自动编程

数控自动编程是生成数控代码的一种有效方法.文章论述了一种基于AutoCAD软件平台的轮廓中含非圆曲线的零件的数控加工代码自动生成的方法.利用VB作为二次开发工具,对AutoCAD软件进行二次开发.该模块首先识别零件轮廓中的直线、圆弧和非圆部分,然后对非圆部分应用近似双圆弧插补算法进行圆弧逼近,最终实现了轮廓中含非圆曲线零件的几何识别、插补拟合及数控加工代码的自动生成,并给出了最大插补误差.对文中所述实例,当取点半径为3mm时,其最大插补误差小于0.001mm.     

面向大批量定制的变形产品数控编程系统设计

充分考虑了大批量生产过程中标准化模块化的要求，利用不同零件间大量存在的相同或相似的加工单元。通过模板化这些特征加工单元所对应的NC语句，并交由PDM统一管理便构成了企业NC子程序模板库。对于待加工零件，通过选取和组合该零件各加工单元所对应的NC子程序模板，参数传值后便可生成其NC程序。文章详细阐述了该数控编程系统的集成框架及特征工艺单元划分方法，并且以纺织机械零件为例，对上述理论进行了有效验证。     

数控冲压加工NC代码仿真系统的研究

针对数控冲压加工中NC代码检验困难,废品率较高的现状,提出了数控冲压仿真系统的总体结构方案,并且实现了对NC代码文件有效数据的提取,以及对NC代码翻译中G代码和M代码的处理.通过运用VisualLISP语言对AutoCAD进行二次开发,实现了基于AutoCAD数控冲压过程二维动态仿真.实例验证表明,该程序实用、高效.     

基于Pro/NC的数控编程应用系统

文章在分析研究了Pro／NC数控加工模块和数控加工实践的基础上,利用Pro／TOOLKIT工具包、VC＋＋开发平台和ACCESS数据库开发技术,成功开发了基于Pro／NC数控加工模块的数控编程应用系统,实现了对数控加工中所使用刀具分类管理和对Pro／NC中的各种加工方法进行分类、选项管理和注释,从而提高编程质量,减少出错率,加快编程速度。     

基于PMAC的数控火焰切割机数控系统的开发

通过分析数控火焰切割机加工的工艺特点，开发了基于工业PC机和PMAC运动控制器的火焰切割机数控系统，给出了硬件、软件的设计框图。该数控系统已成功地应用于旧数控火焰切割机的改造中。     

基于WinCE嵌入式数控系统NC代码解释器的设计

文章介绍了一种基于WinCE嵌入式平台的NC代码解释器的设计,该解释器的主要功能是对NC源程序按照一定规则进行检查,并从中提取加工信息.解释器模块设计了数控加工信息存储结构作为解释器的执行结果缓冲区,实现了从NC代码中提取加工信息存储到结果缓冲区,以便后续的插补程序使用,进而进行数控加工.该解释器采用ARM+DSP双CPU结构及WinCE实时操作系统,实践表明,具有纠错能力强,解释速度快等优点.     

基于工业PC机的数控火焰切割机数控系统开发

本文通过分析数控火焰切割机加工工艺的特点, 开发了基于工业ＰＣ 机的数控火焰切割机数控系统, 并对它的硬件和软件设计作了详细的论述, 该数控系统已成功地应用于旧数控火焰切割机的改造中     

数控教学实例探讨

探讨了数控加工实训实验教学示例，分析了设计造型及加工的过程及特点。     

用数控外圆磨床数控插补的方法实现高精度球轴承磨削

介绍了几种目前球轴承生产常用的磨削方法,在此基础上提出了另外一种高精度球轴承磨削方法--数控插补法;并且对数控插补球轴承磨削的关键技术进行了理论分析以及实际应用.通过数控插补方法加工出来的高精度球轴承符合图纸要求,满足了使用需要.     

基于数控加工的工艺分析

阐述了模具制造中工艺分析对于数控编程的重要性 ,并提出了数控加工的工艺分析要点。     

虚拟数控铣削技术的研究

针对数控技术在实际生产中存在的一些问题，结合虚拟制造技术，阐述了如何实现CAD/CAM在铣削加工中一体化的过程，首先在介绍了虚拟制造的关键技术和相关技术的基础上，进行了虚拟数控铣削技术方面的研究，然后探讨了虚拟数控铣削技术的概念，特性及其实现方法。